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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:在现有市场经济的大环境下,制造型企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。实现精益生产是稳定生产运作的基础,它能消除企业所有环节上的不增值活动,达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目标。
精益生产效率管理
精益生产提升效率的措施有如下四个:
一、减少在制品停滞时间
据调查,很多企业产品在各工序上真实加工时刻之和,只占该批商品从第一个工序到最终一个工序实践所花时刻的10~20%,也就是说80~90%的时刻是阻滞在车间的某处。在制品呈现如此多时刻的阻滞,带来现场管理艰难、拉长制作周期,进而影响交货时刻。即便设备产出能力没有改动,假如大幅度减少在制品阻滞时刻,让商品“活动起来”,让设备都在生产加工“现在真实需求加工的”商品,就如同消除河流旁边的蓄水池,把商品按真实需求的次序在各工序间非常平顺地流向最终的工序,就像从最终工序有一根绳在各工序间拉动相同。当存在瓶颈工序时,只需在瓶颈工序前后建立适宜的堆积站,而其他工序通过拉动或推进的方法,交货按时率就会大幅度提高。
二、缩短换型时间
瓶颈工序制约着公司的产出能力,瓶颈上一个小时的丢掉便是悉数系统一个小时的丢掉,因为瓶颈工序间断一小时,是没有附加的生产才能来弥补的。假设在瓶颈资源上节省一小时调整、准备、换模时间(简称换型时间),则将能增加一个小时的加工时间,相应地,悉数系统增加一个小时的产出。精益生产提出的多种类小批量是商场展开的趋势,减少换模、调整、准备时间,便是增加设备的有效运用,便是“拓展了”设备的产能。通过改动观念、培养持续改进的理念对持续缩短换型时间尤其是瓶颈工序的换型时间十分首要,是提升公司产能、缩短制作周期的重要办法。
三、减少在制品加工批量
批量的大小直接影响到在制品库存及有效产出。加工批量是通过一次调整准备后所加工的同种零件的数量,可所以一个或几个转运批量之和。运送批量可以不等于(在很多时分应当不等于)加工批量此外,批量大小应是可变的,而不是固定的批量巨细。选定量时有必要考虑到提高生产过程的连续性、平稳性及削减工序间的等待时间和减少运送工作量、运送费用等。
四、设立虚拟生产线
许多企业的设备选用机群式布置。早一个工序的某台设备(如冲床)加工后流到后面工序(如磨床),一台设备是随意的、不固定的,这样致使物流紊乱,现场管理十分困难,常常致使制造周期长、准时交货率低的表象呈现。
国内推行精益生产并不一定需要按工序把不一样的设备从头编排成一条线(如U型线),能够思考树立虚拟生产线,即根据公司产品特色,通过分析、归类,在不一样车间的设备之间树立虚拟的出产线(指定那些设备与那些设备是前后工序联络),如此一来,物流变得十分清楚,进而减少在制品阻滞,缩短制造周期、提高准时交货率。
精益生产是能够在短期内看到作用的管理方法,要想取得更大的效益,公司就要不断的进行改善,精益求精,没有最佳,只有非常好,要把精益生产的理念深化到每一位员工的心中,提升他们的综合素养,才是精益生产的根本。
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