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服装厂精益生产推行失败原因

来源:    发布时间:2019-01-02     浏览次数:

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精益生产模式如春风般吹进了很多企业,但是由于对精益生产的不了解,往往推行的速度极其缓慢,或者失败。经过几个大型服装厂的调查分析,精益管理咨询公司觉得可以从以下三个方面探讨:

 

精益生产模式

 

精益生产模式

 

一.首先,精益作为一种思维方式,给传统的大批量生产追求的规模效应很大的冲击,不是那么容易让人理解,导致很多人难以接受。

 

其次,精益生产含盖一套庞大的结构体系,不容易让人掌握。

 

第三,精益给人很多的误导,精益最核心的是其思维方式和理念,而往往大部分人关注了精益的工具和方法。大家都知道日本人是很小气、很保守的,但丰田公司且很开放,每年接待大量的来自世界各地的来访者。

 

不是丰田人很乐于助人,而是他们知道这些不是那么轻易就能学会的,而且另一方面,这些人在帮助宣传“丰田”品牌,还有就是通过别人的学习可以给丰田自己施加压力,于给“丰田人”更大的动力,更加努力去改善。

 

二.因为对精益的误解,很多企业在实施精益过程中走过了很多的误区。很多人认识精益生产是从生产现场开始,从精益的工具开始(比如说大部分人了解的单件流水线、看板管理等),其实精益最根本的是它的思想,任何没把握思想精髓的观点都是片面的、不完整的,也是不可能成功的。

 

精益要从整体把握,从价值流分析入手,识别企业存在的浪费,并灵活的运用工具、方法消除浪费。很多企业犯了“教条主义”的错误,有些人总是有依赖性,总想找一家企业能够借鉴。结果就把别的企业的模式搬到自己企业中来,或者局部抄袭别的企业的做法,最后发现投入大量的资源想要消除浪费,结果制造了更多的浪费。精益生产没有固定的模式,它是一种理念,是一种追求尽善尽美的观念,是强调持续改善的文化。

 

没有两家企业是一摸一样的,任何的照办照抄都不会成功。总结一条原则:精益没有教条,精益拒绝教条,任何的教条都不会有好的结果,只会给企业带来噩梦。

 

三.在我和很多企业家或经理人的接触过程中,很多人认为,企业管理基础很差,还不适合实施精益生产。实施精益生产管理需要基础吗?这是一个非常值得探讨的问题。一般的逻辑思维认为,事物的发展总是经过由初级到中级再到高级的过程,但精益生产是大批量生产的更高级阶段吗?企业发展必须达到大批量生产的顶峰才能开始精益吗?答案是非常肯定的否定。

 

首先,精益生产并不是在批量生产的基础上建立起来的,丰田最早考虑“精益”模式可以追溯到上世纪四五十年代,当时丰田汽车一年的产量还没有福特一天的产量高。其次,和批量生产一样,精益只是从另一个不同的角度观察得出的思维和运作模式。第三,精益是目前市场特点和环境的产物,是市场的要求。

 

因此,只要坚持“精益”的思想理念和思维模式,任何的企业都能沿着精益的方向迈进。企业要想成功的实施精益生产,将精益生产的理念与企业自身的观念有机结合,转化为企业自己的生产管理体系。实现从精益生产到精益企业的飞跃,必须从以下几方面着手:

 

一、实施精益的前提条件和关键因素是人。

 

1.危机意识很强的人。把握企业的现状与未来,充分认识企业面临的挑战与危机。有前瞻的领导者,意志坚定的决策变革。

 

2.敢于挑战自我的人。敢于面对问题、挑战压力的经理人,坚决果断的执行变革。

 

3.乐于协作的人。个别人是实现不了精益的,全员参与才是根本。积极配合的团队,毫不动摇的拥护变革。

 

二、改变员工的思维观念,正确对待问题,没有问题才是最大的问题,有问题是很正常的事情。

 

俗话说人无完人,何况是这么多人组成的企业,问题就更多了.企业就是通过克服和解决问题得以提升的.如果没有问题,则意味着企业不能进步,但竞争对手在进步,这样的企业很快就将寿终正寝的。做为管理者,不能“预设障碍”。

 

企业管理就像跨台阶,每想要上一级都必须跨越一定的高度,这高度就是企业内存在的必须跨越的问题。但当跨第一级的时候可以不用去考虑第三级有多高,因为最要紧的是先跨第一级。但当跨过第一级之后,第三级就成为必须面临的问题。也就是说原来不认为是问题的问题,随着企业发展的进程会逐步表现出来,而且会成为无法逃避的现实问题。而企业管理的台阶是没有止尽的,也就是说问题没有彻底解决的那一天,每天面对问题也就成为职业经理人无法逃避的宿命。

 

问题的存在是职业经理人存在的前提,企业之所以请经理人甚至高薪聘请经理人管理,就是说明企业内有很多问题需要经理人解决,如果这些问题没有了,任何一个人都能管理好这家企业,为什么不请廉价一点的人员呢?为什么不节约一点成本多贡献一点利润呢?

 

因此经理人应该对发现的问题感到高兴,这是体现存在的价值,丰田是全世界公认的生产管理模式最佳的企业,但丰田也是问题发现最多的企业。丰田公司的工作小组每天都能挖掘很多问题并加于解决。发现问题是一项技能,承认问题是一种勇气,解决问题需要智慧,掩盖问题就是愚蠢。

 

三、改变处理事情的态度和方法。

 

精益生产产生的背景是日本的战败时期,当时的日本面临的是整个国家土地、材料、能源等资源的匮乏,在这种条件下要重建国家,要发展经济,何等艰难可想而知。但是日本人站起来了,而且是迅速的站起来了。

 

一个小小的岛屿国家战败后迅速赶上并超越西方发达国家,这是一个奇迹。再看,现代企业管理很多最先进的理念和方法都是在日本发扬光大的。靠什么?我想依靠的不是个人也不是个别企业,依靠的是整个日本民族。抛开民族情节不谈,日本人那种执着、敬业、创新以及敢于挑战、挑战极限的那种精神是不是值得我们去学习呢!而精益生产也正是融入了这种“认真对待每一件事情”和近乎“吹毛求疵”的精神在里面。儒家思想讲求中庸之道,讲求以和为贵,讲求人际关系的和谐。

 

正因为这种精神,让工作在碰到阻力的时候要考虑人际关系,宁愿在工作要求上做一点妥协,不好伤了大家和气。导致很多工作、很多要求不能完全被执行了落实,工作很难有突破,也很少会有共同挑战极限的团队合作。大家得过且过,有一点业绩就沾沾自喜,大家相互吹捧。比如我们喜欢找很多理由来说明一件事情为什么没有做好,碍于情面拉不下脸,事情就最终不能完成。不是说儒家思想不好,人际和谐不好。只是要能将工作和生活分开,采取不一样的态度对待这两种方式。工作中工作第一位,先做事后做人,生活中人际关系第一位,先做人再做事。只有这样,精益才可能真正在中国企业内生根发芽,中国企业才能练好内功。

 

从文化来看,韩国人倒有点和日本人相识,所以我们看到很多韩国企业发展迅速并形成自己的核心竞争力。我们要面对现实,要承认差距,但我们不甘于落后。我们需要挑战自己,需要打破传统,需要有挑战极限的精神,需要对目的的执着的追求,需要能超越的创新思维。

 

总之,我们需要能更好面对未来挑战的企业文化。作为企业,精益生产是生产管理发展的必然趋势;作为个人,掌握精益生产技术是未来在制造领域职业发展的重要法宝。



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