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精益生产管理
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企业实施精益生产的几大要素

来源:    发布时间:2018-12-16     浏览次数:

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专注工厂实务咨询 打造精益行业标杆

精益生产咨询公司概述:精益生产采用了全新的创造性的战略理念,从而克服了各竞争基点的矛盾和排他性限制,可同时实现成本、质量、时间、柔性等竞争优势。企业在推进精益生产的时候需要注意下面的几点要素。

 

精益生产

 

精益生产

 

一、精益生产的目的

 

精益生产强调的是不断制定并努力高攀更高目标的持续改善,日本企业将现场改善提升到企业经营管理理念的高度。他们认为现场管理不是一劳永逸的,是动态变化的,只有有效地开展全员性的现场改善活动,持续不断地改进工作方法与人员效率等,才能保证现场管理得到不断的完善和提高。

 

1、精益生产需确定持续改善的基本步骤改善目的是什么?

 

2、需要明确化;

 

3、确定评价指标和目标;

 

4、现状把握;

 

5、问题点(浪费)的发现;

 

6、寻找真因、实施改善、标准化。

 

一、企业推进精益生产的思路

 

1、企业利润最大化;

 

2、5S管理;

 

3、团队合作;

 

4、合理化建议改善提案;

 

5、TWI(一线主管训练);

 

6、TPM(全员设备保全);

 

7、标准化作业;

 

8、少人化;

 

9、TQM;

 

10、均衡生产;

 

11、JIT物流;

 

12、看板管理;

 

13、准时化生产;

 

14、成本大幅度降低。

 

三、企业推进精益生产的方向

 

精益生产遵循的是“企业管理之道”,它关注企业的生产秩序及其背后的管理思想和管理秩序,并不是见钱就赚。而是有所为,有所不为。

 

1、精益生产重物更重人,以人为本、相信员工、爱护员工。

 

2、精益生产培养员工具备“厂兴我荣、厂衰我耻”的“爱厂如家、扬善止恶”的职业意识。

 

3、开发员工的创造力,鼓励员工致力于岗位创新。

 

4、没用的钱少花、有用的钱多花(培训、改善、奖励)、质量不打折扣、服务不摆花架子。

 

5、精益生产不断地努力提高管理效率,提高物流效率,提高资产的使用率。

 

6、不断地促进技术创新。

 

四、精益生产绩效的衡量

 

精益生产现场是产生效益的地方,但现场也会产生巨大的浪费,现场管理的目的就是要发现浪费、消除浪费,不断地降低生产成本,提高企业的效益。

 

精益生产现场管理的目的就是发现价值流,消除对顾客没有意义的浪费。

 

五、精益生产实现的条件

 

精益生产改善是管理人员、技术人员和操作者三结合的改善,没有现场员工的参与,现场改善永远是空谈。因为问题产生在现场,只有深入现场才能及时、准确地发现问题,才能找出产生问题的“真因”,才能迅速解决问题。

 

所以,丰田公司认为精益生产管理者在研究问题和解决问题时,一定要亲自(现时)到现场(现地),具体问题具体分析(现物)。精益生产如果脱离了“三现”原则,只是凭经验、凭感觉去对问题进行判断和推测,就可能脱离实际,没有真正地认识事物的本质。没有第一手的资料和数据,不利于问题“真因”的解决,改善也必将是空谈,企业发展更是海市蜃楼。

 

综上,精益生产各要素是齿轮和链条,相互作用的。谁离开了谁都无法正常工作。我们要将这几大要素,根据自身情况合理的结合在一起,发挥出最大的作用,让企业和自身不断成长,壮大。



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