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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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精益生产培训公司概述:精益管理是中国制造业提升的必经之路,精益生产是以自働化和准时生产(JIT)为支柱的。这里所谓的自働化是智能型的自働化。精益生产自働化包括安全自働化、工具自働化、工程自働化、生产线的自働化、整个工厂的自働化。
精益生产的两大支柱
一、安全自働化
做好安全自働化的步骤:
1、全员确立安全第一的理念,所有人必需明确安全生产是制造的基础,始终应将它摆在第一位。
2、消除不合理,不均一,不必要的浪费。
3、作业标准化,人的工作与机器的工作须确实区分,在设备的危险区域内不能有人。
4、推行6S即整理,整顿,清扫,清洁,素养和教育。
5、有异常自働停止。
二、工具自働化
工具自働化的步骤如下:
1、工具道具化:将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具,以方便使用。
2、位置复原:作业完成后道具及小设备回复原位置。
3、成组化:于一定作业位置,将所须的道具及配件成组,准备齐全。
4、选择自働化:作业,道具,配件等,不必经过考良,寻找及选择,而能够规律进行的状况。
5、道具自働化:由道具所进行的工作,转由电力或空压等小设备进行。
6、决定位置:决定道具,小设备的使用位置。
7、输送自働化:道具小设备的工作,与作业者的工作有所区分。
三、工程自働化
以下10个步骤逐步实现工程自働化:
1、自働夹具:加工配件的固定,以机械,油压,气压等自働方式进行。
2、自働加工:手働加工作业以机械,油压,气压等自働方式进行。
3、自働搬运:弹出的配件自働搬运至次工程位置。
4、自働测定:配件全数自働测定。
5、自働输送:手働输送作业以机械,油压,气压等自働方式进行。
6、自働停止:加工工具及主轴等在加工完成时自働停止。
7、自働回复原位置:加工工具及主轴等在加工完成时自働停止后,返回启働点。
8、自働弹出:加工完成后配件自働卸下。
完成以上步骤,就可以完成人与机器的作业分离,作业员只需做装夹,拿取工件的働作即可,从而为一人多机,少人化创造了条件,同时质量也会得到很大提升。因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多。
四、生产线的自働化
生产线的自働化有以下步骤:
1、先确定节拍时间:不论何种制品,皆在其必须完成的恰好时间内制造。
2、控制:只有当后工程无产品,而前工程有产品的情形,才进行工程。
3、灯号:传达生产线流程中产品异状的装置。
4、单位流程:只针对一项产品,进行单位配件的搬运,装配,加工及素材的领取。
5、先导器:制作以目视即能了解节拍时间的装置。
6、U字型生产线:将设备依工程顺序逆时针排列,并由一人负责出口及入口。
五、整个工厂的自働化
生产线实现了自働化就实现了自働化的点线面整合,接下来通过以下5步骤就可以实现整个工厂的自働化了:
1、分批:分批的向各生产线领取、供给。
2、看板:消除制造过多的浪费,而且附有降低成本的自働指示装置等道具。
3、出货货品齐全:能否建立与消费者制造厂邻接的关系,其中以异状探测为第一优先。
4、目视管理:工厂所有物品的正常状态,异常状态,瞬间能清楚。
5、大空间化:结合各生产线的零头作业,成为整数的作业,以进行少人化。
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