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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2018年
11月
精益管理咨询公司概述:车间是企业直接产生利益的场所,车间的环境决定产品的质量,车间的管理水平反映着企业的管理水平。为了提高车间的管理水平,提高车间的生产效率,掌握车间5S管理的实施要点是最有效的方法。
【 阅读全文 】2018年
11月
精益管理培训公司概述:TPM管理是一套完整的设备管理系统,重在全企业全员的参与,是现在企业做好发展的必备条件之一。(1)强调全员的参与意识全员的参与意识是推行TPM活动中的最核心的指导思想。上自经营层下至第一线的员工形成从小事做的风气,人人都将公司的生存和发展视为自己的事情,积极关心参与TPM等各项活动,这种参与意识体现出每个员工强烈的责任心,是产品质量的可靠保障。
【 阅读全文 】2018年
11月
搞好企业的班组安全管理,是企业的一项最重要的基础工作,它对搞好企业的安全生产具有重大的意义。安全文化是广大职工在安全生产实践中形成的共同的价值观念、行为习惯和行为准则,是以人为本的安全管理。创建企业安全文化的目的,就是把安全管理提升到文化管理,建立安全生产的长效机制,为企业安全生产提供强有力的精神动力、思想保证和智力支持。
【 阅读全文 】2018年
11月
精益生产是一个集成的社会技术系统,主要目标是通过同时减少供应商客户及组织内部的变异来减少浪费。一、精益生产咨询: 减少浪费 提高效率 精益生产咨询方式把生产现场不合理的现象归纳为七种浪费:等待的、搬运的、不良品的、动作上的、加工本身的、库存的、制造过多(早)的浪费。刚推行精益生产咨询不知从何处、何事入手或着手。它并不是面对问题逐一进行解决的, 在处理以上问题及浪费时均为一个复杂的联合体。
【 阅读全文 】2018年
11月
精益生产咨询公司概述:对于6S培训而言,仅仅理解其关于整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全这6个“S”的含义是远远不够的,要使6S管理培训真正发挥效用,还得在6S企业管理培训中抓好每一个细节,做好流程控制。一般而言,6S培训推行中涉及步骤有以下几个。
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