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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2018年
11月
精益生产咨询是一种理论和方法,各种技术与工具因素对精益生产咨询咨询的实施都会带来很大的影响。精益生产咨询的技术应用于企业整个的生产过程,这个生产过程应该是个属于广义上的概念,不只是指企业实际生产现场,还有从设计开始,到生产线,生产现场,物料流动,保障支撑的一整个过程。
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精益咨询公司概述:5S培训之所以会起源于日本,不是没有缘由的,因为日本人对工艺的精益求精,对制度的严格执行,早就了日本的发达工业和质量过硬的产品,也正因如此,5S现场管理才被逐渐引入到国内,被各行各业的企业当做管理宝典进行集训。那么,在实际工作中,5S会给企业带来哪些益处呢,下面一起来看看为什么企业要进行5S培训。
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精益培训公司概述:精益生产管理是企业管理提升的必经之路,精益生产的两大支柱分别是准时化和自働化。本文主要讲解自働化的目的,以及自働化在异常管理方面的实施内容。
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11月
精益培训公司概述:TPM管理体系就是在系统分析TPM管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进TPM管理的有机整体。也就是说TPM是通过TPM管理体系成为现实的,如何构建TPM管理体系是企业推行TPM的关键。
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