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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
02月
Nlean新益为精益生产培训公司概述:TPM管理,即“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要特点就在“生产维修”及“全员参与”上。虽然TPM管理强调全员参与生产维修,但是一团乱麻的参与并不能起到好的作用,反而给设备管理添加麻烦。所以,在TPM管理过程中要强调设备分类管理的重要性。
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:5S管理目视化就是通过视觉导致人的意识变化,强调使用颜色,达到“一目了然”的目的。5S管理目视化能够提高工作效率,提升工作品质,搞好人际关系,增强员工士气,提升企业形象。
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:班组建设是企业永恒的主题,而班组是企业的细胞,一个班组工作的好坏将决定一个企业的发展。因此,要实现安全生产,提升产品效率和质量,加强班组建设尤为重要。而搞好班组建设,重在掌握建设的诀窍。
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:随着社会的进步和,以及生产力的发展,精益生产模式凭借着先进的理念和模式,在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。所谓“万丈高楼平地起”,推行精益生产的基础是什么呢?
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:TPM活动需要持续给予强大的推动力,最终达到自愿、自主、积极的效果。当管理层不特别要求,也没有任何的惩罚制度就能达到预期的提案目标时,TPM活动就是成功的。通过学习下列案例,我们可以从中领会TPM提案改善活动的有效推进方法。
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