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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
03月
Nlean新益为精益培训公司概述:车间实施5S管理,能改善车间的整体环境,提升企业对内对外的形象。5S管理活动必须是一个循序渐进、持续改进、不断提高的过程,要不断提高对开展5S管理活动的认识。车间做好5S管理的推进工作可以参考下面的实施办法。
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:建立5S执行团队,由各部门推行委员组建以班组为单位的执行团队,形成上下一体、全员参与的大气候初步确定5S组织人员的要求后,那么接下来就要建立正式的5S推进组织,一般叫做5S委员会或5S小组,一般由委员会来决定改善活动的目标、内容及细节。
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述: 5S现场管理作为一种科学的管理方式,其中包涵先进的管理理念,在企业生产过程中推行5S现场管理,应注意克服一些传统思维方式的影响,准确地把握要点。
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:班组建设工作作为一个企业的重点工作,是企业实现精益生产的基点,一个好的班组往往离不开一个好的班组长的带领,所以要做好班组建设工作往往都是从班组长开始。
【 阅读全文 】2019年
03月
Nlean新益为精益管理培训公司概述:我们学习不同的生产管理,最后认为精益生产方式是成效见得最快、最好的。1.改进生产流程 精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费,着眼于整个精益生产流程,而不只是个别或几个工序。
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