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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
05月
Nlean新益为精益生产咨询公司概述:讲到U型生产线,做精益行业的都不陌生,也叫精益生产线,形状呈U型,故命名为U型生产线。好的生产线布局将为高效率的作业从根本上打下良好的基础,因此设计一个良好的生产线布局至关重要,U型布局目前被公认为是最高效率的生产线布局方法。使用U型布局可以使标准作业顺利进行,使作业管理变得一目了然,使制造现场变得井然有序。
【 阅读全文 】2019年
05月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:“在开展精益标准化作业前,必须搞清楚精益作业标准。”加藤工先生(丰田汽车公司的“精益标准化作业之父”)
【 阅读全文 】2019年
05月
Nlean新益为精益管理培训公司概述:纵观国内外很多电网大事故,不少事故都是发生在基层的具体设备上。设备要人管,对管理人员当然就有着极高的要求,这就涉及到提高人员的技术业务水平和思想素质问题。为使问题得到很好的解决,提高班组成员的安全技术业务水平,必须加强基层班组人员的培训。
【 阅读全文 】2019年
05月
Nlean新益为精益管理培训公司概述:6S管理由5S活动演变而来,最初起源于日本。5S活动是组织管理中的一项基础管理工作,在企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高,在实际导入过程中,管理人员又结合生产实际加上了第六个S,即安全(Safety),形成了现在的“6S管理”,这样就更全面在生产和服务型企业中的应用与推广。
【 阅读全文 】2019年
05月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:丰田生产方式(TPS)是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法,其基本思想是“彻底杜绝浪费”,通过生产的整体化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。TPS哲理理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。
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