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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2019年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:6S现场管理法是国际上最先进的现场管理工具和现场管理方法之一,是5S现场管理法的拓展。5S现场管理起源于日本,在5S现场管理发展过程中,以海尔为代表的一些企业又增加了一个S(安全),就变成了精益6S现场管理。
【 阅读全文 】2019年
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Nlean新益为精益管理咨询公司概述:班组和职工是企业的细胞,是搞好安全生产的基础。加强班组建设,充分发挥班组在安全生产管理中的作用,是企业安全生产管理的关键,也是减少事故、提高生产效益的最切实、最有效的方法。
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Nlean新益为精益培训公司概述:源于日本丰田生产模式的精益生产,是基于流程彻底地去除各个环节的浪费,以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式,可以说是当今全球最卓越的制造业管理模式之一。在众多企业实施过程中,如何才能导入精益生产?
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Nlean新益为精益培训公司概述:精益TPM体系由八大支柱支撑,这八大支柱分别是自主保全、专业保去、初期管理、全员改善、教育训练、事务管理、环境安全、品质保全。自主保全是精益TPM的首个支柱,它的成功实施是后面七个支柱实施成功的保障。
【 阅读全文 】2019年
06月
Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:TPM是英语Total Productive Maintenance的缩写,本意是“全员参与的生产保全”。即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的素质得到根木改善。
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