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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2020年
06月
Nlean新益为精益咨询公司概述:有些企业在导入精益精益6S管理初期,兴致勃勃,似乎马上就要取得很大的改善。中期,大家渐渐进入疲惫期,工作有些迷茫,效率降低。后期,推进工作能推就推,不能推就拖,推进项目慢慢松垮下来。也就是常见的“一紧,二松,三垮台,四重来”。
【 阅读全文 】2020年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:有这样几个精益管理和改善哲学思想,值得广大企业管理者学习和活用。与短期绩效相比,精益崇尚“以人为本”的思想,强调“对人的尊重”“重视人的作用”以及“追求自主管理”,具有典型的东方色彩。东方的“以人为本”和西方的“以人为本”既有共性也有差异。共性的东西在于,都强调对人的尊重。西方的“以人为本”,重点在于员工权利的主张以及自由环境和氛围的保障。而东方的“以人为本”,主要表现在注重员工个人成长,即员工意识和能力的提升,并把企业的竞争力与每个员工的意识能力提升联系起来。我们说,企业最大的浪费是员工智慧的浪费,讲的就是这个道理。
【 阅读全文 】2020年
06月
NLean新益为精益管理咨询公司概述:班组是企业的细胞,是企业发展的根基,是企业精神文明建设的前沿阵地和完成各项工作的落脚点。班组建设的好坏直接影响企业整体形象和经济效益,只有加强班组建设,让班组充满生机和活力,企业才能有好的形象和效益,才能持续和谐稳定的发展。因此,建设高水平的基层班组,对企业的生存与长期发展,具有深远的意义。
【 阅读全文 】2020年
06月
Nlean新益为精益咨询公司概述:市场上硝烟弥漫的气息迫使各生产厂家不断调整经营策略,比如扩大生产规模、通过设备技术改造或加强内部的管理与挖潜等手段,实现生产效率改善从而提升产品质量,满足客户需求,最终提高产品在市场上的占有率。要提升生产效率,从根源上来讲,就是必须要针对现场管理五大要素进行改善优化。
【 阅读全文 】2020年
06月
丰田生产系统专家认为:“建立标准化流程和程序,是创造稳定一致绩效的最重要关键。”换言之,当工作是可重复的时候,标准作业程序就好比是已然经过验证的“最佳实务”可以确保获致稳定、不出错的成果。
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