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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
1、核算出企业运营各领域的成本改善空间;2、明确成本浪费发生主要原因,并制定中长期改善方案;3、每年改善10%以上的显性财务成本,包含采购费、劳务费、能源费、品质失败费、物流费用等;4、建立隐性财务成本的管理系统并运营,包含生产周期的缩短、库存周转率的提升、人均生产效率提升等。
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班组管理是企业管理的一个小管理分支应积极参加技术革新、技术攻关、技术改造和发明创造活动,争当技术能手、操作能手、节约能手、革新能手,在企业改革发展工作中创优立功。
班组管理建设调研与辅导的过程中,我们看到很多班组连最基本的例会管理平台都尚未搭建起来,半月或者一个月才开一次例会,或者每次例会走走形式,三五分钟便敷衍了事。每每看到这种现象,不禁要为这些班组的管理状况担心起来,如果连例会这样最基本的管理、沟通平台都没有,那么班组长是通过什么样的渠道来传达思想、沟通问题、塑造氛围呢?很多班组抱怨说,我们工作任务太紧张,没有时间开例会。其实,6S管理内容中也包括有班组管理的内容,如十分钟教育。如果班组没有时间来进行管理,那么问题总有一天会找上门的。
班组管理、班组沟通需要平台,而例会无疑是最重要的平台,而且几乎是班组管理中仅有的平台。上级精神传达、班组工作安排、问题总结、学习交流、情感互动、人员激励等,都离不开例会这样一个重要的管理平台。看一个班组的管理理念、风格如何,其班组管理水平高低,班组成员士气状态如何,看其早晚例会便知道八九不离十了。因此,开好早晚会、交班会非常关键,班会组织高效、实效,则管理基本到位;日常例会形式单一、氛围沉闷、内容枯燥,则必定是一个管理水平比较低的班组。
班组例会管理主要存在以下问题:
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