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　　近日，安徽某汽车模具公司发布第三期精益TPM设备管理提升项目总结报告，数据显示，通过系统性改善，公司核心产线关键指标将实现突破性提升：设备故障时间降低30%，平均故障间隔时间（MTBF）提升20%，维修费用缩减20%，时间稼动率与性能稼动率均提升6.3%，累计降本增效达137万元。这一成果达成将标志着公司精益管理从局部优化迈向体系化运营新阶段。

总结报告

　　1、聚焦核心痛点，课题攻坚见实效

　　项目团队以问题为导向，针对EOX产线设备故障率高、停机损失大等瓶颈问题展开专项攻关：

　　①故障时间管控：团队通过建立设备故障分级标准、优化点检流程及易损件定期更换机制，将故障时间压缩近三分之一；

　　②维修成本优化：通过机器人维修费用分层分析，锁定螺柱焊等核心损耗环节，制定标准化维保方案，实现备件成本精准管控；

　　③稼动率提升：团队重构生产异常响应机制，制定SMED换线标准，并通过员工技能强化培训，推动产线有效运行时间稳步增长。

　　2、数据驱动决策，管理机制创新

　　项目以数据为基石，实现管理精细化突破：

　　①动态监测体系：建立覆盖MTBF、MTTR、故障率等12项指标的实时看板，通过月度推移图精准定位波动原因；

指标数据

　　②全员提案机制：团队推动改善提案制度化，7月提案完成率达107%，其中设备部提案超目标67%，形成"人人参与改善"的文化氛围；

　　③三级推进架构：设立"领导小组-推进办-车间专员"协同机制，通过每日早会、周度课题评审确保改善落地。

　　3、长效机制构建，赋能持续改善

　　公司逐步推进基础管理升级，为可持续发展奠基：

　　①知识沉淀：完成5类核心设备原理教案编制，为员工培训提供标准化教材；

　　②初期清扫实践：在二车间、新厂区导入设备清扫标准化流程；

　　③看板化管理：设计TPM小组活动看板，实现目标、进度、问题可视化管控。

顾问总结

　　"精益管理的核心是激发全员智慧"，项目顾问指出，"从被动维修到主动预防，从单点突破到系统联动，团队已构建起持续改善的引擎。"

　　目前，第四期项目将聚焦OPL单点课培训、设备管理月报、点检保养体系搭建等任务。正如"把信送给加西亚的精神已在团队扎根——不为困难找借口，只为成功寻方法。"这份持续精进的决心，正推动企业向"零故障、零浪费"的智造标杆稳步迈进。