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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2012年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:构筑防止所有灾害、故障、不良、浪费的体系 从最高领导到第一线作业者,全员参与 TPM 追求利润是企业永恒不变的核心价值 排除产品成本降低的制约因素和浪费 打破部门和分工壁垒…
【 阅读全文 】2012年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:7S活动是企业现场各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。7S活动在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。
【 阅读全文 】2012年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:6S管理起源于日本,已经有50年的历史了,它主要是对生产中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行管理的方法。它强调的是标准和制度,关注的是细节,要求的是执行,5S最早应该是日本发起并深化为一种颇为有效的现场管理体系,整理、整顿、清扫、清洁、素养,后来又增加了安全、节约,于是5S也就演变成了6S。
【 阅读全文 】2012年
06月
一、公司推行实施《 5S管理 》的目的: 1.提高产品质量,降低乃至消除不合格品率; 2.改善和提高企业形象 3.保障企业安全生产; 4.降低生产成本,提高企业效益; 5.改善员工的精神面…
【 阅读全文 】2012年
06月
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:1、操作工作为对所辖设备的第一监护人,负责设备日常操作,发现异常情况,应立即告知维修工给予处理,否则给予2050元罚款。 2、设备的日常卫生由操作工负责打扫干净,做到无灰尘…
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