在线咨询
我猜您现在可能存在如下疑问:
你们能做什么?需要多少钱?需要多久?
我需要做什么?需要提供什么资料?
1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
在这里已经上传了成千上万的文档供您使用
随时随地帮助您快速学习企业管理经验
2012年
07月
日前制造业十分重视企业的 TPM管理 ,日韩制造业TPM管理的成功实践给国内企业提供了很好的标杆。目前TPM定义为(TotalProductiveMaintenance)全员生产维护,已经从单纯意义上的设备维护或…
【 阅读全文 】2012年
07月
近年来, 7S 活动被广泛应用于企业生产现场管理中,对生产现场管理水平的提升起到了重要的作用,可以说, 7S 活动是现场管理的基石。整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。 一:…
【 阅读全文 】2012年
07月
首先,就公司层面导入 6S 来进行简要的说明。 6S 管理应该是5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)+Safety(安全)。它的终极目标是将具体的 6S (行动)融入到日常工作中,最终让员工…
【 阅读全文 】2012年
07月
5S培训 (整理,整顿,清扫,清洁,素养) 第一章整理 对所辖区域的物品、设备、空间做盘点,并区分其要和不要; 分类如下: 1)设备:电脑、打印机、文具、书籍等; 2)空间:柜架…
【 阅读全文 】2012年
07月
为了进一步提高 班组建设 和安全文化水平,某集团班组建设和安全文化建设交流推进会在三亚召开。我有幸参加了此次交流推进会,并从中感受某集团公司各级领导对 班组建设 和安全…
【 阅读全文 】