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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2015年
09月
一、目的 激励全员参与 6S 活动,使工厂整体呈现干净、整齐、有序的工作和生活环境,提高生产效率和产品品质,降低制造成本。 二、适用范围 适用中小企业。 三、实施办法 3.1稽查…
【 阅读全文 】2015年
09月
5S管理 工作要和企业文化相结合,才能让5S管理工作真正成为企业的一种文化,才能让企业依据本能去开展活动,让5S管理工作习惯成自然。 现在很多的企业都在做5S管理,但是杜宇很多…
【 阅读全文 】2015年
09月
6S现场管理 宣传 1:整理(Seire):要与不要,一留一弃 2:整顿(Seiton):科学布局,取用快捷 3:清扫(Seiso):清除垃圾,美化环境 4:清洁(Seiketsu):洁净环境,贯彻到底 5:素养(Shitsuke):形成制度…
【 阅读全文 】2015年
09月
根据公司发展需要,为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯、调动员工积极性打造高效的生产现场,推行 5S 管理活动,然后再在全公司范围内推广。 一、目的与目标 考…
【 阅读全文 】2015年
09月
对于前的 5S 工作来说,在车间各级领导的指导和全体员工的积极参与下,取得了一些成绩,特别是在追求跨越式发展的今天,它作为一项基础管理工作,为推动精益化生产,持续减轻检…
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