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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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2015年
09月
6S 督导员工作目标:为员工制造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境。保持工厂干净整洁,物品摆放有条有紊、一目了然,能最大限度地提高工作效率和员工士气…
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09月
一、目的:为随时保持车间环境的整洁有序,维持及保证正常的产秩序,提高生产效率和质量,特制定生产车间 6S管理 规定。 二、适应范围:本规定适应于生产车间全体员工。 三、 …
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09月
推动 5S管理 工作在企业中以致成功,是每个企业近期的工作期望,推行成功后的企业可谓是跳跃式的发展,逐步走向精益生产, 一、推行5S成功的条件 1、管理者或高层管理者的支持。…
【 阅读全文 】2015年
09月
1.目的: 创造整洁、安全的工作场所,确保工作品质、安全生产,减少浪费和故障,提升工作效率。 2.适用范围: 本规定适用于公司各个部门/班组。 3. 6S 定义: 3.1. 分类 3.1.1.明确区分…
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