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生产现场5S管理策略研究

来源/作者:网络(如侵权,联系删除)     发布时间:2015-09-15 16:55     浏览次数:

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  Nlean新益为精益培训公司概述5S管理是企业一个管理工作的基础,也是企业发展改革的必要条件,5S管理主要作用于企业的工作现场,所以5S管理在工作现场的运用也被称作为现场5S管理或5S现场管理。

  现场5S管理是企业的一项基本工作。首先分析了企业现在的生产管理现状中的一些问题,进一步了提出精益的现场5S管理是企业控制生产成本,提高生产质量的有效办法,并针对生产管理现状中可能出现的问题,提出了有针对性的解决办法。
我国企业大部分是低附加值的生产,成本控制是每一家企业生存的关键问题,生产过程中的浪费是增加成本的主要原因,杜绝粗放式的现场管理模式,实现精益的现场5S管理是每家企业必然的选择。
现场是企业生产运营活动的发生场所,是生产型企业的基础。5S现场管理水平的高低,将直接影响质量、成本、交货期等各项指标的实现。面临日益激烈的市场竞争,需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交货期去响应市场,而这些竞争能力的提高都取决于现场管理的水平。5S现场管理是运用科学的管理制度、标准和方法对生产现场中的人、机、料、法、环、信等各生产要素进行科学有效的计划、组织、协调、控制和检测,使其处于良好的结合状态,达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。随着时代的发展和科技的进步,5S现场管理得到新的发展,内容更丰富更充实,思想更新颖更先进,尤其是精益生产思想在5S现场管理中的应用,对于我国生产型的企业具有更加现实的意义。

5S现场管理

  精益生产是一种及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军的生产管理方式,也是全员参与持续改善的一种管理状态。精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品);益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点,力求在大量生产中实现多品种、高质量、低成本。
精益的生产现场5S管理,就是要尽可能的消除在生产过程中可能产生的各种浪费,使生产能够以较低的成本,连续、稳定的进行。生产现场5S管理中可能产生的问题主要有以下几个方面:
1、生产过程衔接产生的问题。
现代企业的生产品种多,每个产品所需的生产工艺流程都比较长,在生产过程中,前、后道工序必须要紧密配合才能保证生产的顺利进行。在生产组织过程中,由于生产计划的粗放和管理人员的素质不高,导致前、后道工序的在制品供应出现混乱,有的品种供应紧张,使得下道工序的设备产生窝工;有的品种却出现在制品的积压,其结果是生产现场在制品摆放混乱,定置管理不能完全贯彻执行。生产设备频繁改换工艺参数,造成生产现场占用过多的生产原料,设备维护人员疲于奔命,浪费人力、物力。
2、生产设备管理产生的问题。
为了及时的改变设备的工艺参数以及对出现故障的生产设备及时的进行维修,生产现场需要库存一定的工艺零部件和生产设备的易损件。但是这些设备零部件的库存往往缺乏科学的统筹安排。现在企业生产的品种都比较多,而且生产品种更换频繁。为了不耽误生产,生产单位对于这部分库存经常较多。一方面造成资金积压,另一方面造成零部件老化。另外,在零部件使用时还得投入人力进行整修、清理,从而形成新的浪费。
3、员工操作不规范产生的问题。
生产中员工的动作可分为三类:产生产品附加值的动作;不产生产品附加值但必须做的动作;完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动,是造成工人体力浪费的主要原因。在员工操作过程中,由于无效劳动,使得员工操作效率下降,增加了劳动强度,降低了设备的利用率。
4、制造质量不良产生的问题。
这是我国生产企业现场管理中产生的最大的一种浪费。产品质量是在原材料在各道工序流转过程中逐渐形成的。在制品的生产质量不良会使得产品在形成最终产品时,轻者产成品存在质量缺陷,增加产品售后服务的费用;重者产成品变成不合格品,只能降价销售或者报废,造成生产成本增加。
5、定置管理产生的问题。
物料随意堆放,无标识或标识不清楚。原材料半成品、产成品、待修品等各种物料随意乱堆乱放,甚至占用很多工位、过道等生产运作空间,既造成现场压抑的感觉,对安全生产运作埋下隐患,又大大增加管理的难度,极易造成物料混乱,不便于寻找和实施有效控制,降低生产效率。
要增强企业的竞争力,必须严格控制生产成本,杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费,即实现精益的现场5S管理,其主要对策如下:
1、加强生产计划控制,实行看板管理。生产计划的制定要有预见性,生产计划目标的分解要具体、科学,符合生产的实际情况,减少生产单位更改设备工艺参数的次数,提高设备利用效率。在生产现场组织中利用看板管理来促进计划的有效实施。看板管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产的一种管理方式,它是以视觉信号为基础手段,以公开化为基础原则,尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看到,借以推动自主管理、自我控制。管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者,让大家都参与到管理中来。在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板,利用每日生产表格班组长填写制令投入产出,来指导生产单位的生产。
2、对操作进行工效学分析,加强员工培训力度,规范员工操作。
无效劳动不但增加操作人员的劳动强度,而且降低劳动效率,并容易引发安全事故。对操作进行工效学分析,就是通过对员工的操作行为进行分解,剔除操作过程中不合理的多余动作,找出操作规范标准,并依此标准对广大员工进行培训,通过规范员工的操作行为,可以提高员工的劳动效率,降低劳动成本,并且可以提高设备利用率,提高企业的经济效益。
3、加强定置管理,提高运转效率。
定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究,使之达到最佳结合状态的门科学管理方法,它以物在场所的科学定置为前提,以完整的信息系统为媒介,以实现人和物的有效结合为目的,通过对生产现场的整理、整顿,把生产中不需要的物品清除掉,把需要的物品放在规定位置上,使其随手可得,从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。具体地说就是根据生产活动的目的,考虑生产活动的效率、质量等制约条件和物品自身的特殊的要求,划分出适当的放置场所,确定物品在场所中的放置状态,作为生产活动主体人与物品联系的信息媒介,从而有利于人,物的结合,有效地进行生产活动。定置管理要首先解决人与物的有效结合问题,这就必须对人、物结合状态进行分析。定置管理的结果,就是对各种场地进行科学、合理定置的统筹安排,最终完成定置图设计和信息媒介物设计。
4、加强生产过程质量控制,降低不合格品率。
现场管理必须严格控制在制品的质量,以保证合理的产品合格率。不合格品浪费宝贵的人力和物力资源,却不能在市场上销售。而且处理不合格品还要花费一定的人力和物力。质量控制是5S现场管理的一项重要职能。首先,要合理分解产品质量指标,明确各个生产工序的质量责任,通过各个工序质量指标的完成确保产成品的产品质量。强调品质是生产出来而非检验出来的,由过程品质管理来保证最终质量,其次,要加强生产全过程的质量监控,对各个工序要求做到:不制造出不良品、不流入后工序。再次,对于质量控制中的突发情况,要及时查明原因,把不合格品消灭在萌芽状态。最后,培养每位员工的质量意识,保证及时发现质量问题,不断地对现场人员进行质量教育,使他们在思想上高度重视质量,在管理上能掌握与自己工作相适应的质量管理方法,并有较高的技术操作水平。
5、建立绩效奖惩与薪酬制度,提高员工的积极性。
在5S现场管理中,一线主管发挥着基础监督、激励、绩效反馈及培训等重要职能。做好员工的绩效评价与反馈,及时与绩效不好的员工开展谈心活动,帮助制定提高其绩效的方法措施,将业绩考核(以岗位目标任务完成情况作为考核标准)、常规考核(以日常行为规范与流程执行作为考核标准)均作为绩效奖惩与薪酬的依据。将企业员工的利益与企业目标成果联系起来,提高员工的工作积极性和工作效率,实现车间内部各岗位之间的有效配合和良性互动,唯有如此,生产效率才能发挥到最佳水平,还需要主管在相应的时间对企业员工开展5S培训活动,让5S管理成为员工脑中永不会忘记的一个知识。
总之,5S现场管理是企业的一项基础性工作,也是生产系统合理布置的补充和深入,更是提升企业竞争力的关键。要搞好5S现场管理必须从企业各个方面入手,动员全体员工积极参与,深入挖掘生产过程中可能产的各种浪费,实现精益的5S现场管理,才能提升品质,降低不良率、减少浪费、降低成本,才能实现高效、低耗、高质量的生产。



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