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工厂5S管理实施技巧

来源:    发布时间:2015-09-14 16:47     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

  工厂5S管理起源于日本,为什么众多的制造业在学习和运用工厂精益现场5S管理。现在,在技术等其他条件一样时,谁的“工厂5S管理”工作开展的好,谁的工作有成效,谁的产品成本就能保持到最低,就越能获得更多的利润;同样只有企业发展了,员工的个人收益才能提高,还有更重要的一点:可以满足个人事业的成就感,为个人的发展提供更多的机会。正如“国贫受人欺,国富受人尊”一样的道理。
所谓5S管理技巧,可以用来培养现场工人的良好工作习惯,5S推行运动背后所蕴含的理念是:整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费,以及维持高生产能力的必要条件。
工厂5S管理代表五个日本单字:SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(标准)、以及SHITSUKE(教养),但其实质就是:在生产现场对人员、机器、材料、方法和环境(“人、机、物、法、环”)等生产要素进行有效管理。
其逻辑就是:工作场所的清洁、有序和纪律是生产高质量产品,减少或杜绝浪费,提高生产率效的基本要求。
工厂5S管理的特色:
1、循序渐进,从基础作起做任何事首先要有决心,然后努力去做。做事要有观念性,观念改变则行动改变,行动改变则习惯改变,习惯改变则命运改变,命运不能是被别人决定的,而是要牢牢掌握在自己手中。
2、全员参与,从基层做起,使之从形式化变成行事化,进而习惯化,最终准则化。
工厂如何推行5S管理
在推行5S管理运动前,第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证,将来推行5S运动后,在拍照比较,可以立即看出推行的成效。
整理环境(Clearupthearea)。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品,这些物品目前生产用不着,应以红色标签区别,任何人见到都知道应予搬移或抛弃,不过,厂区应先确定不需要之标准以避免争端,然后指派第三者(通常为管理部门)着手上标签。
整理储藏所(Organizestorageplaces)。环境清洁后,应再整理储藏所,并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置,整理储藏所时,应牢记三个关键因素:何地(Where)、何物(What)、以及多少数量(HowMany),标示应清楚明白并易于识别,应采开放式储藏系统,否则各项工具不易保持整齐。
全面清扫(Consolidateclearingprocedure)。厂区清扫涵盖三大范围:仓储区、设备与环境。应先划分责任区域,并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内,可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场,每一个人都看得见的地方,让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯,五分钟听起来很短,但如果持之以恒,效果是十分惊人的。
把整洁的工作现场当作一项标准来追求(Standardizeaspotlessworkplace)。只要每人付出一点小小的努力,现场就永远保持整洁,秘诀在于牢记三个没有(No)的原则:没有不需要的物品,没有杂乱,没有肮脏。在达成这一标准前,应派人定期检查评分。、
执行视觉管制(Implementvisualcontrol)。有批评才有进步,5S运动也是一样,理想的工作现场应该是一望即知问题所在,解决问题也就容易的多,经过一段时间后,现场的外貌也许有了很大的改变,请你再照一些照片,然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览,这是对现场员工最好的教育,此外,也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工,给与适当的奖励。
工厂5S管理的成效
现在你的工厂看起来整洁多了,但这只是5S推行运动的开始而已,千万不要松懈,下一个目标是潜移默化,把5S变成工厂的习惯。
管制存货水平(Controlsocklevels),在不影响生产的前提下,应设法逐步降低存货水平,做法很简单:利用红色(红线或标签)表示存货之最高水平,黄色标示最低水平,慢慢降低红色标签的位置,如此即可加强存货管制,减少积压存货。
容易取用,容易归位(Makeiteasytouseandreturnthings)。各种夹具、工具与备品放置之位置,应标示名称和编号,最好画出工具的形状,精确标示位置所在,理想的工具位置,应该临近相关的机器设备,才能随取随用,用后立即归位,还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品,令使用者更易于识别。
随时清理与清点(Alwayscleanandcheck)在现场随时清理雨情点,目的是要做到零故障,零错误,以及零中断,每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点,划分责任区域,指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序,并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。
维持整洁的工作现场(Maintainaspotlessworkplace)前面提到的三个整理重点--何地、何物、以及多少数量--是否都已做到?是否已经设定标准,杜绝现场及仓储中不需要的物品?假如现场有不需要的物品,由谁来负责搬运?所有的工具是否已经归还原位?如有肮脏是否立即清扫?员工每天清扫是否已经习惯?应该排人定期及不定期检查。
全公司维持相同的水平(Maintainstandardsthroughoutthecompany)教养应该着手于严格的要求,各级主管应该放宽胸怀,可以批评别人,也要接受批评,所谓"预防胜于治疗",现场的事故防患于未然。工人缺乏教养,主管应该职责的是领班、组长,而不是工人。领班、组长应负责教导工人,并创造活泼明朗的工作环境。
预防性的工厂5S管理
当5S经过潜移默化,逐渐根栖于你的工厂,你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列,为了达成此一目标,还要加倍努力才行。
去处不需要的物品(Avoidunnecessaryitems)如果不需要的物品在你清理时一再出现,请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理,不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。
避免杂乱(Avoiddisorganization)关于工具的使用,可能你的工人已经知道用毕归位,并加以整理,但现场还是相当杂乱,为了能解决问题,不能只知道杂乱的现象,却不知道杂乱的原因。可能原因如下:储藏所并非固定,或未明显的标志放置位置;工人教养或训练不足;堆放之物品超过正常需要量。
清扫后不再肮脏(Cleaningwithoutgettingdirtyagain)肮脏在被注意到以前,往往已经在工厂散布开来,散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎(如堆高机)等。除非消除脏乱之源,否则清不胜清,扫不胜嫂,脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏,就必须找出原因,对症下药,更应该避免工作本身制造肮脏(例如加油时油洒落地面,或是运货卡车经过,轮胎将大量污泥带进工厂)。
预防环境退化(Preventdegradationoftheenvironment)整齐与清洁是效率的表征,一个肮脏的工厂要谈品质和效率,无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化,我们不但要推行5S,还要推行预防性的5S,亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失,掌握5S的要点,致力改进,提高标准,这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。
有计划的训练(Systematizetraining)应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效,不过一旦灾害发生,仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练,人为地意外或灾害必可减少。
一家公司在一年中,至少应该拨出几个月来推行5S运动,活动内容包括:5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。
另一有效的办法是辑印5S简讯,供员工阅读,这是教育现场工人的有效方法,此外,也可以在晨间上班前,或在晚间下班后安排五分钟的简短会议,检讨5S的成效。
一旦工厂5S管理在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化,你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。



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