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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:下午厂召开了6S管理推广动员会,中层以上领导参加了会议。
会上首先由相关部门领导对开展6S管理工作以来各项工作的进展情况进行了小结,对下一阶段的工作要点向大会作了报告。厂长、书记向通过验收的两个车间试点班组颁发了“6S管理样板班组”锦旗,并鼓励他们再接再厉,为全厂推行6S管理工作当好样板。样板班组的单位也分别介绍了开展6S工作的心得体会和经验。王东强厂长对下一步6S管理工作提出了四点要求:
一、深刻理解体会6S管理蕴涵的深刻道理,避免形式主义;
二、切忌走形式,已经搞了的,不合适的要改正。以增强企业凝聚力、综合竞争力为落脚点,脚踏实地开展好6S管理工作;
三、要坚持持续改进,集思广意,全员参与。6S工作是全体员工自己的事,各级领导应发动和挖掘职工的潜能,创新工作思路,使大家都能为6S工作贡献出自己的聪明才智;
四、明确目标和任务结点。各单位要有明确的6S管理推进目标,分步骤有计划地推进工作。
各单位之间,职工之间也要发挥协作精神,互相学习,互相帮助,全厂要在30日前达到验收要求。
要通过做好6S改变企业面貌,最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点,一是消除分歧、达成共识;二是认识到6S管理的真正意义。
没有达成共识,存在太多争议,对6S心存疑虑,这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中,总是有人会反问“我们干嘛那么认真?”,“我们这样做还不够吗?”;指出不合格时,总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者,胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点:
①克服自以为是的排斥心理;
②管理必须从头开始;
③6S必须持之以恒打持久战;
④6S于任何人任何组织都需要。
要做好6S管理,必须认识到它的好处,内心真正接受,而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事,而不是增加额外工作;硬件不好,不能成为拒绝做6S的理由,硬件不好正需要我们从软件去规范,利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方;工作太忙没时间做也不是理由,工作忙的人满眼杂乱、思路不清,做6S就是为条理清晰,解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本,做好6S将提高效率,降低成本。没有谦虚的心态,不从内心真正接受它,6S是很难做好的。
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