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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:近来,公司为相应党的十七届五中全面精神,为推广国家电网公司核心价值观,深入开展了“养成教育”活动,“养成教育”旨在树立员工忠诚、感恩、奉献的意识,增强安全、服务、廉洁的素养,提升员工社会公德、职业道德、家庭美德,个人美德。同时,为更好地实现“养成教育”预期效果,公司开展了一系列切实可行的活动。其中,启动5S管理进机关活动令我受益匪浅,感触很深。
5S管理贵在坚持,坚持才能胜利。可以引入PDCA循环管理模式,来推动5S活动。Plan:就是拟订活动目标,进行活动计划及准备;Do:就是执行,如宣传教育、培训,实际执行;Check:就是活动过程中进行查核,如检查表,红牌作战;Action:就是采取必要的改进措施。通过PDCA循环,不断改进,常态运行。PDCA的过程,其实也就是推行“5S”的主要过程。
“5S”容易做,却不容易彻底或持久,究其原因,主要是我们对它的认知存在问题,所以要顺利推行“5S”,最重要的就是要先消除员工思想上的障碍。比如:不了解的人,认为“5S”太简单,芝麻小事,没什么意义;有人认为工作己经够忙了,没有时间做“5S”;有人说现在比以前己经好很多了,已经搞过定置管理了,没有必要搞“5S”;“5S”既然很简单,却要劳师动众,不值得;就是我想做好,别人不做有什么用?这些认识上的偏差很大程度上是因为对“5S”不了解、不理解造成的。
“5S”没有速成班,只靠3分钟热度是不能成功的;“5S”没有标准模式,要考虑本单位的具体情况及员工的心态,不断学习、不断实践才能走出一条路来。班组实施推行了5S管理以来,在班组内务管理方面成效明显,班组在工作现场,也取得了一定的效果。实践证明,开展5S管理,并没有给班组、员工增加太大的负担,更不会影响正常的生产工作。
管理活动总要有方法,有抓手,5S管理体系中的很多方法对我们生产班组的管理是有效的,它不同于定置管理,也不是大扫除,比如班组办公室、更衣室、休息室、资料室管理,比如生产现场管理等。作为工区基础管理的重要方面,坚持做“5S”,一定会有很好的效果。
习惯,不是与生俱来的,是由无数次的重复或练习而逐步固定下来变成自动化或半自动化的行为方式。“养成教育”就是培养良好行为习惯的教育。它既是一种管理理念,又是一种思想境界。通过有效地培养和锻炼,不断破除公司改革发展稳定中的各种思想障碍,使员工克服不良的行为习惯,养成良好的行为习惯,形成一种不需要任何外力监督的内部动机就能自然表现出来的健康的心理素质、高尚的道德品质、正确的行为习惯和优秀的职业素养。
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