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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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1目的:
1.1按确定的5S标准,主要对越海物流中心管辖区域5S执行情况进行检查,确保5S有效、持续改进。
2范围:
2.1仓库所有区域。
3职责:
3.1对5S执行及推进统筹安排;
3.2仓务部主管,负责本区域5S执行计划推进,不符合项的改善措施拟定及实施;
3.3仓管员负责责任区域5S工作,配合主管5S计划实施,配合5S检查实施;
3.45S仓务组长,安排对所有区域5S执行情况进行循环检查,总结报告5S执行情况,跟进5S持续改善;
4检查原则:
4.1不影响、不阻碍进出货计划,公平、公正判定5S执行状况
5检查要求:
5.1仓务组长保证在同一个考核周期内(暂定一个月)对所有仓管员负责区域的5S检查为同样次数,保证考核的公平、公正。
5.2仓务组长现场检查恰当运用检查方法、技巧,陪同人有责任配合检查、积极确认异常,意见不统一时报上级确定,检查中仓务组长或陪同人、仓管员态度蛮横、阻挠检查时,及时向其上级申诉。
6检查步骤:
6.15S检查由仓务组长现场执行,5S现场检查前仓务组长与被检查区域仓管、组长确认进出货计划情况,由陪同人与仓务组长现场检查,依据:《5S检查标准》。
6.2仓务组长对每个仓管员负责区域的每个库位进行检查,发现异常记录到《5S检查记录表》上,详细记录内容:货位置、时间、异常状态描述等,按扣分制对异常描述,并由陪同人员负责与区域负责员工确认(在《5S检查记录表》异常记录后签名确认)。
7结果反馈:
7.1对5S检查中的异常问题,责任区组长负责汇总改善措施,在检查当天给出实际改善结果,仓务组长在第二天安排时间对异常改善状况进行复查,并作好记录。
8标准制定、更新、发布:
8.15S标准确认,仓务主管拟定《5S检查标准》,培训仓务组长、仓管员5S基础知识,沟通确认《5S检查标准》,有异议的报中心经理审批后更新。
8.25S标准发布
9辅助资料:
9.1《5S检查标准》《5S检查记录表》
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