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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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今天,我又重新学习了生产现场的“6S”管理,感觉受益匪浅。
以前,对于“6S”的内容:整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养,没有深入学习、领会,只知大概说的是什么,说不清具体含义,更说不清它们之间的关系。
通过这次学习,我进一步明白了它们的含义及联系,简单地说,“整理”是将必需品与非必需品区分开,在岗位上只放必需品。“整顿”是将有用的东西有条理地存放、保管,容易找到。“清扫”的目的是取出的物品必须完好可用。“清洁”是将整理、整顿、清扫进行到底,并且标准化、制度化,并不断进行持续改善,使之达到更高的境界。“安全”,不用多说,是现场管理的前提和决定因素,没有安全,一切成果都将失去意义。“修养”是对于规定了的事情,大家都按要求去执行,并养成一种习惯。“6S”之间彼此关联,整理、整顿、清扫是具体内容,清洁是制度化、规范化,维持成果,并保持水平;安全是基础,尊重生命,杜绝违章;修养是养成良好习惯,遵守纪律、规则,不断提升素质,培养优秀人才。
为什么以前还是“5S”时就学过,改为“6S”后也学过,可都没有学深学透呢?回想以前,因为不求甚解,以为自己知道了,没有重视,没有深入,没有真正潜下心来去思考、去领会。
由此我想到,以前我看别的书也是一样,一目十行,只求速度,感觉还有好多书等着去看,还有好多事情等着去做,总想赶紧看完,就像应付差事一样,看的挺快,但收效甚微。
由此我又想到,“人生就是一本书”,这本书只能从头到尾按照顺序读一遍。如果不潜下心来好好读,而只是一味匆匆地翻阅,到头来,将一无所获,徒留懊悔在心间:如果能重新读一遍,我一定仔细阅读......
我想,其实干什么都一样,都要去掉浮躁,不要急功近利,要从容、淡定,多思、多想,真正有所收获,并有所创造。读书要真正读懂、读透,什么都离不开一个“理儿”,你明白了它的道理,你就是真正懂了。日积月累,就会有很多收获。做事情也一样,不要急躁,要踏踏实实、认认真真地做事,看好人生的每一页书,走好人生的每一步路,认真过好人生的每一天!
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