Nlean新益为精益培训公司概述：5S管理常见的几个认识误区
丢失一个钉子，坏了一只蹄铁；
坏了一只蹄铁，折了一匹战马；
折了一匹战马，伤了一位骑士；
伤了一个骑士，丢了一个口信；
丢了一个口信，输了一场战斗；
输了一场战斗，输了整场战役；
输了整场战役，亡了一个帝国。
这是古西方一个歌谣。转换到我们公司可以改写为：
丢了一颗螺丝，坏了一个部件；
坏了一个部件，停了一台设备；
停了一台设备，停了整条生产线；
停了整条生产线，影响了当日产量；
影响了当日产量，影响了当月产量；
影响了当月产量，影响了全年产量；
影响了全年产量，影响了企业各项经济指标完成。
以上歌谣，非常形象地说明了细节对工作的重要性。5S就是指导大家如何从细节入手，管理好各项工作的一种管理手段。
很多企业管理人员一说都知道，不就是整理、整顿、清扫、清洁、素养吗？但是执行时就会偏差，效果也不好，主要原因就是部分管理人员对5S知其一不知其二，知其然不知其所以然，没有真正理解5S管理的要旨。
我们来看看几个常见对5S管理理解偏差的典型理解：
一、“5S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。”
这是很多人对5S的误解。打扫卫生是5S的要求之一，但是5S管理绝不仅仅是把卫生搞好这么简单。通过生产现场卫生的打扫，现场更清洁，企业环境和员工工作环境更好。5S还要求定置定放、标识明确并逐步改进。更重要的是长期保持生产现场卫生清洁，全体员工都要养成良好的职业素养。不论在那个岗位上，一个工作效率高的人，一定是工作现场整洁，工作仅仅有条，思路清晰的人。反之，一个工作现场脏乱差的环境，也不可能出高的工作效率。
二、“5S活动看不到经济效益”
现场管理中，人最难管理。俗话说，学好慢学坏就是一瞬间。员工在企业长期养成了坏习惯，想通过短期的5S的推行得到好的效益不现实。原因是人的坏习惯要得到纠正需要时间。而人的坏习惯没有得到纠正，增效益降成本如何可以做到？举个例子，设备管理中，设备漏油会缩短设备使用寿命，影响设备精度，有时甚至会造成大的设备故障。如果可以及时发现漏油，并且及时解决，则设备运行稳定可靠，可以保证生产的稳定性，减少设备维修带来的维修费用，节约成本。但是有的工厂不重视5S管理，设备表面布满灰尘，有些漏油点被灰尘盖住，根本看不到；就算是看到了，工人长期养成的习惯已经习以为常，自然生产会不稳定，成本会上升。所以日本管理界有句名言“无人始于无尘”。
因此，5S管理不可以急功近利，必须认识到5S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。5S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
五、“生产太忙了，没时间”
生产太忙，在忙什么呢？先举个很多工厂都会存在的例子，大家都和自己身边的情况对照下，看看有没有。某工厂有3条生产线，每条线都有多名员工。每条线都需要用一根专用撬棍，所以公司给每条线各自都配了一根，按理是不会缺的。但是因为撬棍没有严格按照5S的要求，指定位子摆放，所以就出现以下情况：1#线某员工用完了，撬棍就留在现场人走了。下次1#线另外一名员工要用，一下子找不到，就跑到2#线那里拿来用，用完也没有放回去。再下次，2#线要用时，到处找不到（耽误工作时间，影响工作效率），实在又要用，一般情况下这时就会有三种可能性出现：一是到1#线去拿来用，有可能一下就找到2根，发现是1#线的人拿去用不还造成自己到处找不到（影响员工之间团结），下次我就藏起来或者锁起来（增加现场各种柜子，再多柜子都不够用）。二是到3#线去拿来用，造成3#线下次要用又找不到。三是向领导紧急申购（增加直接成本）。
这就是没有按照5S定置摆放要求做造成的忙。前面举的漏油不能及时发现的例子就是没有按照5S清洁生产要求做造成的忙。还有，现场各处开关没有明确标识，紧急时想拉A部位的电，结果把B部位的电拉掉了，人为造成停产。这是没有按照5S目视管理要求做的忙。诸如此类现象还有很多，生产能不忙吗？人员数量怎么可能减得下来？
回到开篇那首歌谣，如果当时做好5S管理工作，按照规范对蹄铁检查，发现钉子松了及时修理，或者说对执行重要任务的马蹄铁规定用全新的，则不会出现执行重要任务时马蹄铁丢个钉子的情况，后面的一系列后果也就不会发生了。追求精细化的企业管理，让我们从做好5S开始。