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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:自我所6S管理活动开展以来,装联元件分厂的员工对6S活动从不理解到理解,从被动学习到主动学习,从带着情绪开展整理、整顿、清扫、清洁到主动进行素养的提升,是一个认识的过程、观念更新的过程。
记得最早进行6S现场指导时,我们就有一种不太愿意配合的想法。当时顾问师让我们将工作台上的物品按规定摆放,我们认为这样似乎太夸张了,毕竟我们这不是流水线。但随着6S活动的不断深入,大家渐渐认识到合理摆放,既能防止产品误用、误送,还能消除找寻物品的时间,并有效地提高了工作效率。况且清爽的工作环境,还能使员工工作时保持舒畅的心情。看来这6S的确是有百益而无一害,我们何乐而不为呢!
现在我们分厂像以往那样的抵制情绪早就已荡然无存,取而代之的是全体员工积极开展6S活动的景象:比如目视管理的运用就有灯开关、标准件看板、导线看板、图纸目视管理等;还有众多的合理化建议,如清扫责任表及设备点检表的科学贴挂、拖把的统一摆放、雨伞的摆放、个人物品柜的集中管理等。
最值得一提的是我们分厂的晨会开的有声有色、坚持不懈。记得刚开展时许多员工也有些不理解,认为这只是在电影、电视中,像保险公司、大型超市才有的“门面”现象,大可不必走这样的“形式”,本身干活的时间就不够用了······第一次列队竟用了25分钟才完成,领导一说话员工就笑出声来,但分厂领导还是将晨会制度坚持了下去,如今员工们也深深认识到每天10分钟晨会制度给自己带来的好处:
一、及时了解生产计划安排
原来所里对分厂的当月考核计划,员工总是通过多种渠道得知(比如部领导、计划组、技术组等),现在领导在月初开晨会时就及时向大家通报,这样员工在生产和装配产品时就能做到按计划要求安排先加工较急的产品,决不让自己手上的产品拖全所计划的后腿。
二、及时对生产质量问题进行通报
晨会时领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报,这样做一来保证出问题的员工不会再犯同样的问题,二来也让其他员工避免犯相同的错误,进而提高全体员工的质量意识和工作水平。
三、及时表扬和批评
及时表扬员工好的行为,让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评,达到表扬先进、鞭策后进、共同进步的目的。
四、员工素养得到提升
每天晨会时领导总是先向员工问好,员工再向领导回礼,时间一长员工自然养成了一种相互打招呼的好习惯。特别值得一提的是:我们分厂为了提升员工的素养,还制定了一些文明礼貌用语。譬如打电话时必须先问“你好”,结束时必须说“再见”等,实施效果很好。
还有我们分厂6S管理组对各小组进行的不定期的自查制度,也是为了让6S深入人心。我们始终认为检查的目的不是为了惩罚某个小组或个人,检查的真正目的是帮助大家认清还有哪些工作没有做好,这一点已被分厂全体员工真正理解。
相信随着6S活动的不断深入,不论在效益上还是在员工素养上都将会有极大的提高,我们在6S管理活动中获益匪浅。
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