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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:5S是现场管理的基石。5S可营造出一个“对”、“错”一目了然的环境,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质。
这句话其实是一位企业老总在接受5S项目咨询,看到现场变化、人员意识变化之后的有感而发。众所周知,国内企业一直强调文明生产,其目的是希望企业有干净、整洁的良好工作环境。日本企业一直坚持做5S,规范现场、现物。几十年下来,我们国内的企业脏乱现象几乎随处可见,有规定不按规定去做,随心所欲的现象司空见惯。反观日本企业,我在1993年第一次去日本时,所参观的企业无论是写字楼还是工厂,真是窗明几净,现场干净、整洁,给人感觉是一切都处于管理中。同样的初衷,几十年下来中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。有学员曾经问我“为什么会这样?”,我总结出两点原因:
第一,定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题,与生产是两回事。既然是两回事,自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除,做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业,因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。
第二,方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动(运动),似乎相信在厂区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人,提升人的品质。我们根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人,能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动,对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业,把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法,什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等,简单有效,且融入到日常工作中。5S既是一种管理文化,同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中工作,使得每个人必须约束自己的行为,久而久之就能实实在在地提升人的品质。
中国正在成为一个“世界工厂”,做为生产型企业,光靠目前低价的人力成本是无法长期与人竞争的。必须通过提升人的品质及灌输科学的管理思想培养出良好的工作作风。海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述:“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得五遍、四遍也可以,最后索性不擦了”,“中国人做事的最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长日久就成为落后的顽症”。上世纪40、50年代以前,日本制造的工业品因品质低劣,在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法,彻底改变了日本人,养成了“认真对待每一件小事,有规定按规定做”的工作作风,这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。因此,我认为中国企业如果想与国外企业竞争,应该像海尔一样大力推行5S管理,提升人的品质。
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