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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:一目的
为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。
二范围
公司全体职员
三权责
6S推行小组:负责6S的策划、制定、修改、监督执行。
各车间主任:协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。
公司全体职员:学习和执行6S精要、体现全员参与。
四6S诠释
4.1、6S管理之概念
6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中,第一个字母均为“S”,故简称为“6S”。6S管理起源于日本,现已成为企业现场管理的经典之作。
4.2、6S管理之内容
⑴整理:首先,对工作现场物品进行分类处理,区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等;
⑵整顿:对非必要物品果断丢弃,对必要物品要妥善保存,使工作现场秩序昂然、井井有条;并能经常保持良好状态。这样才能做到想要什么,即刻便能拿到,有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱;
⑶清扫:对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁,保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境;
⑷清洁:维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度;
⑸修养:持之以恒,从而养成良好的工作和生活习惯;
⑹安全:按章操作,确保人身和公司财产安全,一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五考核
5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。
5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核,并提出需整改地方和意见。
5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核,并提出需整改地方和意见。
5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核,并提出需整改地方和意见。
5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。
四附则
4.1、具体考核标准参照《6S检查表》。
4.2、本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
4.3、本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。
4.4、本规定自颁发之日起开始生效。
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