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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:1S—整理(Seiri):将工作场所内的物品分为有必要和没有必要的两部分。有必要的留下来,其他的全部清理掉。这样就腾出场地、空间,保持一个清爽的工作场所。避免误送、误用的不良后果。
2S—整顿(Setion):把物品按专定位置摆放整齐,加以标识。这样既可以清除过多的积压物品,又能缩短寻找物品的时间。整整齐齐的工作环境给人心旷神怡、一目了然之感。.
3S—清扫(Seiso):将工作场所彻底清扫,保持环境干净、整洁。
4S—清洁(Seiketsu):每日维持以上3S的成果。
5S—素养(Shitsuke):使每位员工养成良好的习惯,并自觉按规则办事,培养积极主动、团结协作的精神,进而形成优良的企业文化。
实施5S的要诀
实施5S管理,大致可用以下方法:
1S(整理):首先选出不能用和不再使用的物品作废品处理;然后再选出可能会使用(半年到二年使用一次)或很少使用(一年左右一次)的物品放进贮藏室(比如不常用的油墨、‘版具等),最后将经常使用的物品留在工作现场或距工作现场不远处。’
2S(整顿):把不用的物品清理掉,留下有限的物品加以定点堆放,腾出宽敞的空间。使用时可以缩短寻找时间,同时也能对积压物品及时清理。可以先腾出空间,再规划物品的场所、位置,然后规划放置方法,摆放整齐,插好标识卡。不仅使用者一目了然,其他人也知道,以便即用即取(如各种颜色、不同规格的纸张、纸板、半成品等)。
3S(清扫):将工作场所彻底打扫干净,根除污染源。从地面到天花板所有物品、卫生死角统统清扫。机器、工具彻底清理,及时发现、清除脏污,堵住污染源头(如:印刷车间的粉尘、清洗印机的液体、抹布等)。
4S(清洁):贯彻落实以上3S,运用目测、检查表等评定、考核、督促员工。
5S(素养):5S活动始于素养,终于素养。一切活动靠人去做、去落实,如果大家缺乏遵守规则的习惯,缺乏主动、自发的精神,推行5S.管理将流于形式,很难持续。提升素养主要靠日常教育、训练,要发动全体员工参与管理。
正所谓“心变则态度变,态度变则行为变,行为变则习惯变”。只要领导带头、积极参与,员工们认识到位、学习到位、落实到位、执行到位,再养成良好的习惯,用决心、耐心、恒心去做,5S管理在纸箱企业的生产中定能发挥良好的作用。
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