Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述：不错，我们的4S店，除了品牌主机厂有5S的管理要求外，自身发展也呼唤5S的推行，所以，5S一定是早就做了，可是为什么又是“做了好几次了”了呢？这正是5S推行问题的所在，做是做了，但绝对没有做好、没有做到位，根本没有做到5S本应该发挥的效用程度，仅仅是为了应付厂方的检查或者为数不多的管理人在一段时间内的管理要求，外部检查和内部关注度转移后，一切都恢复原状，所以是在做应付，应付就有很多次。
那么，什么是5S管理呢？
5S管理，就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的美化工作环境，培养员工良好的工作习惯，提升人的品质素养，以获得内部管理提升和外部客户信任及认可，是一切管理提升的基础，是现代企业管理最有效的基础管理工具。
汽车4S行业，为什么要5S管理呢？
汽车4S服务行业，近十年来，一方面是行业膨胀式发展，一方面是专业人才及行业管理技术远落后于行业发展的需要，在越来越趋于平等竞争带来市场成熟和利润率下降、产品及价格同质化服务模式环境下，寻求管理创新以实现营销的差异化是每一个汽车管理人追求的目标，所谓的管理创新，也就是实现同业还没有做到或不可能做到的管理目标。
企业要实现管理创新，首先要做的就是夯实管理基础，5S管理工具正是最经济、最有效，也是管理提升不可逾越的基础中的基础，事实证明：一个连5S管理都做不好的企业，却要实现管理提升是不可能达成的，5S管理不能解决企业的所有问题，但是5S管理绝对是解决这些问题的前提和基础。
那么，如何做到真正的5S管理呢？
5S管理是否有效的推行，有两个决定性因素：一是有效的推行组织，二是正确的推行原则。
一、有效的推行组织
有效的推进组织，是5S管理实施前提保障，这个推进组织必须具备如下条件：
1、推进组织核心领导层有足够的决心和领导能力；
5S管理推进前期，一定会遭遇来自各方面的压力。在5S管理推行初期阶段，增加了员工的劳动量、劳动要求、以及劳动纪律，企业还增加了一部分财力投入，员工被要求和被检查甚至被处罚都多于从前，尚且5S管理带来的效用尚未得到释放，也即是有投入、无明显产出情况下，推进组织将面临来自员工、基层管理人、甚至高层管理人的压力，考验着推进组织的决心、耐性、抗压能力以及领导能力，大部分4S店推行过程中都失败于此。
2、推进组织核心成员有足够的5S管理专业技能和组织协调能力；
5S管理的推行不是一件简单的短期事务处理，而是一项长期的系统工程，如何有效的分阶段、有步骤组织整个推行过程，是推进组织必须要解决的问题，这也就是推进组织核心成员中必须要具备有5S管理专业技能人才，即必须对5S管理该如何来推行；如何分阶段；各阶段要做些什么事情、如何来实现、要实现到什么程度；推行各阶段会发生什么样的状况；各种状况的应对管理措施；如何平衡和协调因5S管理推行而暴露出来的企业其他管理问题等。
3、推进组织有足够的能量营造管理压力
一切事务的改进都来自于外部压力是否保持足够的恰当，管理改进也是如此，但是，要改变过去长期以来成型定式，这种定式的改变首先带来的就是痛苦，那么，反对痛苦成为了所有人共同的选择，当外部不得不改变的压力大于内部改变带来的痛苦程度时，改变就成为了一种必须。
所以，作为5S管理的推进组织，其使命就是要有效的制造这种改变的必须，且要有足够的思想准备，即一定会遇到这种阻力！根除这种阻力的唯一有效的方法就是营造强大的管理压力，并使得每一个员工都能清楚的感知到这种压力，才可以有效的形成所有员工接受的不得不改变的事实，5S管理的推导才有成功的可能。
二、正确的推行原则
正确的推行原则，是5S推行成功的保障，众多的4S店在自我推行当中，正是因为这些推行原则的缺失，导致了推行的失败。
1、全员参与的原则
从公司总经理到一线员工，都是5S推进参与对象，各自负责各自办公和作业区域，不得容许有特殊化、条件化；
2、领导的作用原则
各级领导必须起到亲自模范带头作用、管辖区域的检查作用、纠正作用、指导作用，一旦领导做不到，不但其负责的区域不可能做到，还会带来很大的反面示范效用；
3、严格规范原则
5S管理的执行必须是高标准、严要求；
4、分区责任原则
各自负责各自办公区域及作业区域，公司公共区域由5S推进组织会议形式责任到人，不留死角和空白；
5、检查纠正原则
组织定期和不定期执行情况检查，及时发现偏差，对不符合标准的区域予以有效整改；
6、合理激励原则
推进过程必须始终贯穿执行优秀的获得表扬表彰和奖励，执行差的得到批评、处罚原则，引导全面执行氛围；
7、鼓励创新原则
鼓励全员创新发明、改善，重奖突出表现者；
8、节约的原则
支持原有基础上改进和创造，支持废物利用，支持以满足需求为标准，以最低财力投入达成最大的效用；
9、持续性原则
5S管理是一个只有开始，没有结束的工程，中止或终止将前功尽弃；
10、沟通与分享原则
通过各种形式的沟通，如培训、会议、座谈、参观学习等形式，形成良好的执行氛围，推广优秀案例和示范，以达成整体提升和进步。