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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益管理培训公司概述:有很多刚开始实施5S的企业认为:5S无非就是整天扫地、整理物品以及将物品进行定位。在这种想法的作用下,他们认为5S就是为了在企业有客户进行参观,或者有重要的政府官员来视察的时候,给外界留下一个良好的形象,让别人觉得本企业已经脱离了家庭作坊式的生产。总的来说,当前很多企业对5S活动的认识还存在不少的误区,这些误区可归纳为如下几点:
误区一:5S就是大扫除
很多企业的员工,包括领导都认为5S仅仅是一种大扫除,只是为了改善企业形象所开展的活动。实际上,5S活动不仅能够使工作现场保持清洁,更重要的是通过持续不断的改善活动,使工作现场的5S水平达到一定的高度,促使员工养成良好的工作习惯,提高员工的个人素养。因此,5S活动与大扫除的根本区别在于:5S是持续的活动,大扫除是临时性活动,二者过程不同,目标也不同。
误区二:5S只是生产现场员工的事情
很多不在生产一线的工作人员认为:5S活动是生产现场员工的事情,不在生产现场的人员不需要开展5S活动。这种观点也是不正确的,单个部门的5S活动是很难在全范围内取得预期效果的。例如,如果业务部门所下达的订单没有及时出厂,致使产品堆积在车间,生产车间的人员将无法进行5S活动。因此,5S活动强调的是全员参加,领导者尤其要带头参与。
误区三:搞好5S企业就不会有任何问题
很多企业在推行5S活动的时候总希望5S活动能够“包治百病”,解决企业内部所有的问题。但是实际上,5S只是企业修炼的一个基本功,它产生的效果范围仅包括生产现场的整洁以及员工素养的提高。一个企业要想获得盈利,除了开展5S活动之外,还需要注意在战略管理、营销策略等方面下功夫。因此,期待5S是包治百病的灵丹妙药是不切实际的。
误区四:5S活动只花钱不赚钱
企业存在的根本目的就是为了最大程度地追求效益。很多企业的领导者没有远见,认为开展5S活动需要较多的投入,因此他们认为5S活动的推广是赔本生意,因而不愿意实施。一般来说,5S活动的开展初期需要投入较多的资金,并且很难在短期内形成收益。但是,只要企业能够持续开展这项活动,5S将为企业带来长远的发展效益。因此,企业的领导者应该把目光放远一些,要坚持实施5S活动。
误区五:由于太忙而没有时间推行5S
企业生产现场的状况一般都是比较复杂的,经常会出现很多预想不到的问题。工作人员除了要从事正常的生产工作之外,还需要花费相当多的精力用于解决工作现场中出现的各种问题。因此,很多员工认为目前的工作已经非常繁重,实施5S活动增加了员工的工作负担。实际上,5S的实施正是为了提前发现问题、解决问题,防止突发事件的发生。实施5S之后,工作人员的工作反而会变得轻松。
误区六:5S活动是形式主义
有人认为整理、整顿、清扫、清洁和素养等5S活动过于注重形式,缺少实质性的内容,因而对5S活动的实施效果始终持怀疑的态度。一般说来,5S活动的实施确实需要一些形式,例如标准、宣传、培训等,但是5S活动的目的是为了使员工通过不断的重复,养成良好的工作习惯。因此,认为5S活动是形式主义的观点是不正确的。
误区七:开展5S活动主要靠员工自发行为
很多企业将5S活动推行失败的原因归结为员工不愿意参与。准确地说,5S活动的实施,并不是靠员工的自发行为,而是靠带有强制性的执行标准,员工在5S活动的实施过程中必须按照5S的要求来行事。因此,5S活动的实施虽然强调员工的全体参与,但依然应该由企业的高层由上而下地加以推动和监督。
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