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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:工厂领导请来新益为咨询公司为我们作6S培训辅导,我在接受6S培训管理与持续发展的课程,深受启发并感想颇多,当然,短暂的两天我虽不能完全消化课程的全部细节内容,但结合实际,现结合自身的感受的与公司内部环境对比,现有一些个人想法。
首先我真正的了解了什么是5S含义,也许不少同事都听说过5S或6S,但能真正明白的说出可能比较少,我对5S的理解是:
1、5S实际是对现场进行整理、整顿、清洁、和素养,它们的最终目的是从最底层开始做,有小点到局部,最终形成一种制度,达到一种标准,最终来约束个人行为,使公司管理和人员素质共同提高的一种培养过程。
2、5S的实施就意味着一个公司对自身的认真和提高,使整个公司的管理与形象与众不同,形成一个标杆,同时为公司的企业形象和环境营造一种和谐与繁荣的身份,让我们自觉的认识以厂为家、人人参与的行动。
3、在实际的工作中,从明亮整洁的办公场所到生产车间的井然有序,严谨的检查,规范的包装,合理的安排,这些都是5S带给我们的一种创新管理。
我们所接触到的5S只是一种借鉴方式,并不能代表所有的,也不能照搬照抄,它是一种结合实际来实施的一种管理手段,只是一个长期的过程,需要公司全体员工共同努力来完成。
以上仅代表我个人的感想,在此同时结合培训的同时和结合公司现场的实际,我个人规划出一些对工程部加工现场的整改计划:
一、划分出各个工作区域及放置区
1、机加工区:机加工区即指包括车床(2台)铣床、磨床和钻床,划分出各负责人、卫生、保养及安全使用责任到人,每天下班前15-20分钟为各机床做清洁保养。每周一次对机床进行一次重点保养并记录在档:如保养时间、发生故障原因、解决方法等。
2、待检修区:待检修区即指生产部生产线上需维修和改造的设备,在可移动的情况下,我们摆放在此区域,再按工作计划安排维修和改造,使之不能乱摆乱放。
3、原材料摆放区:原材料摆放区即是指买回来的各类材料(包括型材、圆钢、铝板和尼龙板)指定摆放区域,对于原材料加工所剩小料,边角料集中摆放在一处(建议制作或划分出固定区域)。
4、装配区:装配区即是指组装工装设备的区域,在按工作计划的先后顺序完成各种设备工装的组装工作,在这个区域组装的设备进行挂牌式组装,即负责人、完成时间等都标示清楚,一目了然,同样在待检修区也设立标牌,事先分配好工作,责任到人。
二、在划分区域的同时,我还计划对各类通道、安全通道等都进行预备和标示,所以会有大量不需要物品处理,到时还得和仓库商量能否放置在另外一个车间,现场还有许多长期不用和以前淘汰设备的配件都待处理,有些不能二次利用都得当废品处理
这是我6S学习后和公司现场的实际所作出的一个计划,在许多方面可能存在不足,但有第一步,我们就能看的出自身的不足,在以后的工作当中,我还会结合6S对现场进行更为详细的整改。
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