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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:多时候,我们只是在学别人的工具,却没留意别人实施这个工具的一个平台。那就是本身应该有一种文化。
文化各有差异,但有些共同点肯定要有的:比如鼓励创新,尊重员工,等等。
这些东西说起来简单,却也难于上青天,本人以前所在的公司,到现在为止,还在不断进行这方面的改善。
所以,要成功实施5S,在还未实施之前,个人观点,应该先检讨自己的企业文化,有那些优点可以适合实施,那些缺点阻碍实施,有无致命的缺点?
总体来说,要做到:
1,充分尊重员工。可以做个满意度调查,包括薪水,工作环境,工作内容,工作餐,上下级关系,员工间关系等。尽量做到让员工满意,虽然不能每样都十分满意,但最好不要有非常不满意的情况。
2,增加企业文化活力气愤。当员工没有不满意后,并不是说他就满意了。很多时候,我们可以通过增加改善公司文化的一些活动来改善员工间关系,上下级关系,增加团队精神。比如集体过生日,节日聚餐,周末体育竞赛或体育活动。
3,尽量做到不要裁人。可能改善会使员工需求数量减少。在你改善之前,要根据公司战略和发展情况做一评估,要预计未来几年公司的发展和人员需求。一旦改善开始,尽量不要裁人,否则你将受到无比巨大的阻力。你可以把多余人员用来帮助改善,要知道,很多公司在实施的时候就这个基本条件保证了成功。我们学日本公司,但没学这些,是不行的。当然也不是说全部留下,你可以在正式实施之前用一种温和的方式遣散一部分,然后你需要安顿军心,做些文化改善。然后建立良好的上下级关系,一定不要把上下级关系搞的真象“上下级”,最好是朋友关系。(这一点在我以前实施的时候很关键),如果成为朋友关系,你说的话,他们可以完全相信,他们相信节省的人员不会被你裁掉,相信改善是好的。于是会跟着你一起改善。
4,充分的教育要结合员工个人发展。在中国,很多人没注意到一点:“我是打工仔,不高兴就走人。我怕谁”,这个现象在很多公司都有。所以,你和他们讲什么5S,没用;讲培训,没用!本人以前最成功的经验就是要站在他们角度进行沟通,你必须让他们明白:“知识的学习,不仅仅是给公司带来利益,也是给我个人充电,为以后自己能更好发展铺路。”这句话简单,很多人并不理解,因为在我看来,没有行动就是不理解。本人的经验,为了达到这个状态:最起码你需要半年的时间建立。
5,充分的培训要到位。很多人说他们的培训充分了,我举一个现象:我以前所在的公司,生产一线员工,每个月可以用QC七大手法的柏拉图来描述自己一个星期的作业错误,并提出改善建议,所有这些都是在员工的工作笔记本上做好了,交给组长或主管看。一个公司的生产一线员工,达到这样的程度,你可以想象让他们成立QCC是件多么容易做到的事。(当然,他愿意做这些工作,还有我上面说的企业文化保证)。
6,最重要的一点:要做到你对5S的理解达到足够的深度。很多人说:边做边学。要知道,那样往往会出现事情没好,你学也没学好。我见过很多这样的例子,后来没做好,他都不说是自己没学好,而是怪员工和环境。就5S的前面:把要和不要的分开。这里什么是要的,什么是不要的,本身就要求你有很好的精益思想才能真正教育员工,你也才能做好。这里涉及到了JIT的思想,价值流的战略。当然,丰田并没有天天强调这些,但他们的“要”和“不要”的东西,就是和你的不一样。这就是结果。
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