Nlean新益为精益生产培训公司概述：现在很多的企业都在做6S管理，但是杜宇很多的企业往往都未能真正的将6S活动完成好，其中最重要的为题就是开始实施6S活动的时候能各项任务都做得不错，但是随着时间的推移，6S活动的成果就像沙漏一样一点一滴的消失掉，这也是很多企业对推行6S活动十分恼火的一点，而怎么才能让6S管理活动长存呢？习惯--只有将6S管理活动形成习惯才能真正的保证6S活动长久的保持下去，那我们需要做什么呢？
第一、要认清“伪6S”与“真6S”的区别
在企业推行6S的过程中，有很多的企业只是简单的把6S管理理解为搞卫生或者是整理内务，而这样的6S活动便是所说的“伪6S”在中国很对的企业一直在“搞卫生”可是结果一直没有什么实质性的效果，也没有理想中6S管理能给企业带来的帮助。说实话，以这样的方式去做6S即使在做10年也不会对管理水平有任何的提高，也不会对员工的素质有多大的额提高。其次，目前更多问题是许多企业在推行“伪6S”。比如，在一排开关上贴上“开关”与“责任人***”的标识，或者在工具柜上贴一个“工具柜”的标识。这些做法，我称之为“伪6S”，因为这样做不是毫无意义就是意义很小。谁不知道那是开关？即使知道了那是工具柜，可是柜里面应该有多少种工具、各多少个呢？能否实现“三秒钟”判断工具柜里面是否有工具多或者少？任何一个人30秒能否找到自己想要的物品呢？正因为许多企业的现场缺乏“对”与“错”的标准：什么物品应该放哪里？应该放几个？如何放置？何时补充？导致干部去现场检查考核时，除了抓“干净卫生、摆放整齐”外，其他无从查处。因为摆在任何地方、摆放多少个、随便如何摆，都是正确的。
第二、要深刻认识卓越现场管理的核心理念
中国许多制造型企业的生产管理水平、现场管理水平与世界先进水平相比差距巨大，数十年过去了，许多企业还在把抓“干净卫生、摆放整齐”、“抓责任心”、“抓质量意识教育”、“加大处罚力度”等作为重要手段，除了大量的技改投入外，在提高准时交货率、缩短生产周期、改善品质（减低不合格率、提升直通率）、控制营运成本、降低在制品数量、增大有效产出等方面基本上没有多少变化。出了安全、质量事故，90%以上以“工人违反操作规程”为理由，处罚了事，同样的安全、质量事故一而再、再而三地发生。生产管理、现场管理水平长期在低水平上徘徊。而同时许多管理者经常批评工人不遵守规定，或者抱怨工人素质差，但实际上，大部分情况下是管理者自己的问题。
从上面的事例可以可看出，6S首先是追求“实用”，其次才是”好看”。做现场管理工作，包括6S，都要以卓越现场管理的核心理念”围绕着现场各岗位的工作，追求更快捷、更准确、更安全、更轻松、更舒心的工作环境”去展开。这样做的话，一线人员是最大的受益者，辅助以提供他们能够展示自己改善成果的舞台，他们一定会非常乐意配合的。相反，如果不是以卓越现场管理的核心理念来开展6S工作的话，别说5年，就是再过5年，也无法让员工养成良好的工作习惯。实事上，国内许多40、50年历史的企业的现场管理状况已经充分说明了这一点。
第三、要把“别人的”变成“自己的”
国内许多企业，往往每次会议都是领导、干部台上做总结、读报告、谈理想，基层干部尤其是广大一线工人只有台下坐、好好听话的份。工作的推进就是下红头文件，然后职能部门跟进考核、上报领导批准进行奖惩。如果什么都是“别人的”：标准是职能部门（“不是我自己”）制定的、费用是公司的（”不是我自己”）、点子是干部想出来的（“不是我自己”），那“我自己”的作用在哪里？花2000元买的不锈钢伞架坏了再买就是了，反正是公司出钱。
当一个人被当成机器人被别人要求来要求去时，他没有任何成就感，“一切与我无关，出勤一天挣一天钱”就成了他内心中真实的想法了（当然他不会告诉你）。做不好是干部出洋相，与我无关。只有当广大的一线人员从内心接受时，才能真正改变工作习惯、不断提升管理水平。因此，必须改变既有的从上往下高压一支独大的工作推进方式，在6S推行中通过培训问题与问题点的区别、改善手法、改善之星、改善之旅、改善案例墙、QCD（质量、成本、交货期）课程推进、改善发表会、月度报告等方式方法，充分发挥全体人员的智慧与潜能，构筑从下往上的主动、半主动的工作推进方式，构建工作业绩提升的第二通道。只有这样，6S成果才能比较好地维持下来。
当然，6S只是现场管理的基础工程，企业根据自身企业继续推行精益生产、精细化管理、TPM全面改善等思想、体系，才能真正长期地维持6S成果，尤其是深化以及充分品味6S的功效。