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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:6S管理方法起源于日本,6S的目标是要为员工创造一个整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。保持工厂干净整洁,物品摆放有条不紊、一目了然,能最大限度地提高工作效率和员工士气,让员工工作得更安全、更舒畅,将浪费降到最低点。通过对6S的学习,我认识到6S是保障安全、提高工作效率、创造优良品质的一剂良药。学任何东西都要以理解为主,在理解的基础上应用,而不应该生搬硬套、死记硬背。6S无疑是非常有用的,同时在学习中我也发现6S是非常有趣的。它的有趣之处在于:从大处着眼,6S可以应用到几万人的大型企业中,从小处着眼,6S可以用在一个小小的家庭,甚至家庭里一台小小的电脑。下面我将逐条对照,阐述如何将6S应用在对电脑的管理上,一方面可以加深大家对6S的理解,另一方面也希望大家对照本文,管理好自己的电脑,提高其工作效率。
整理:就是把要用的东西和不要的东西分清楚,然后把无用的东西丢弃。
应用:处理掉已经过时的软件、光盘;垃圾文件占用大量磁盘空间,而且容易形成碎片,应使用“优化大师”之类的工具清除之,同时进行注册表减肥和系统加速优化;检查安装的应用程序,删除六个月以上未使用过的程序及功能重复的程序;删除不再使用的数据文件,仍有保存价值但短期内(可以六个月为限)不再使用的数据文件应打包压缩。
整顿:就是把要用的东西以最简便的方式放好,并使大家能一目了然。
应用:软件光盘应分类放入CD包内,并标明内容;一周内不使用的书籍、资料应放置别处;重新布置桌面,避免把许多图标放在桌面上做法,使桌面整洁。将所有软件分类放进不同的文件夹中,如文本编辑、图像处理、常用工具等;最常用的放入“快速启动”一栏;应该掌握原则是,打开一个程序最多点击鼠标三次。对文件的管理也是如此,硬盘中存储的文件应有明确的文件名,足以表明其内容,且应分类放入不同的文件夹,这样才能快速找到并打开所需文件。
清洁:就是经常打扫,保持清洁。
应用:一方面是电脑本身的清洁,即保持键盘、鼠标、显示器等清洁无脏物;打扫机箱,保持机箱内无灰尘,减少故障发生;另一方面是软件意义上的清洁,包括:使用并经常更换漂亮的开关机画面、桌面背景、屏保、鼠标指针及悦耳的声音等,让人感觉电脑是一件艺术品;经常整理硬盘碎片,提高系统运行速度;
规范:就是将以上3S的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持。
应用:将整理、整顿、清扫等3S形成制度定期进行或根据需要随时进行,始终保持系统给人的印象美观、运行高效。
素养:就是养成遵守既定事项的习惯。
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