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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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公司从09年开始每个店选一名品管员,由品管员协助店内管理人员进行6S现场管理,以下是我在品管员培训中的一些学习心得,与大家一起分享。
Nlean新益为精益管理咨询公司概述:6S管理是所有工作开展的前提和基础,它的目的不仅仅是打扫卫生,更重要的是6S的推行能保证后续工作的顺利高效运作。基础工作是绝对必要的,尤其在竞争激烈多变的现代市场经济条件下,企业必须夯实基础,充实自己,强化自己,才能成为竞争中的强者。
6S作用是:高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
6S内容包括:整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。
6S在执行的过程中应该注意一些问题:
6S的推行过程首先是从上向下的,领导者必须领会其实质,而且坚定的实施,并且以身作则带头实施。
6S是一种要全体员工养成的行为模式,而不是一种工作的形式
6S的实施需要得到中层管理者的理解和支持,并且得到有力的贯彻执行。
6S应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。对于6S的认识应该上下一致,标准统一。
6S应注意方式方法,不能照搬别人的做法,应同自己企业的实际相结合,找到适合自己的方式方法。
6S应不断的改进、完善,不能是达到了预期的目标后就停止不前。
6S应全员参与,从上到下一个不落。
6S是一个系统的工程,应该有计划的分步骤推进实施。
6S不是一朝一夕就可以推行、实现的。它可能需要一两年,也可能需要三五年。所以不能急于求成,要求马上见到想要的效果。
6S是连贯推行的,不能是现在工作不忙就推行,等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。
6S的实施经常因为领导实施者对6S一知半解或实施的经验不足而夭折。所以建议管理人员要认真学习,深刻地了解其作用和方法。
6S的推行应该分阶段进行评估考核,奖惩结合、赏罚公平,以促进实施。
6S管理的重点是提高人的素质,发挥人的积极能动性。在企业资源中,人力资源是最重要的,优势是最大的,不同人的思维更是千差万别,如果能充分调动起人员的积极能动性,协调好人与人之间的互助和谐关系,相信可以培养出优秀的企业文化及优良的企业风气。
6S管理的另一个重点是安全问题。若企业各方面工作都做得无可挑剔了,但安全工作没做好,则前面的全部工作都得不到保障。
在实际工作中,要把理论转化为实际应用,结合自身情况灵活运用。如果按6S要求去做,我们的工作会更有秩序,更得心应手,更有经济效率。
(人力部路佳想应做好以下几个方面:即:人、机、料、法、环、录。
人:人员应按[人性化的]操作规程、定额、时序等严格执行。
机:正确使用维护生产工具、设备,最好作到定置管理。
料:物料及半成品、成品之堆放,标识,应整齐、流畅、清唽。
法:应在工作场地置放如《操作规程》《安全责任》等规章制度。
录:即各种原始记录,使所有现场工作内容资料化,具有原真性、可`溯性。
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