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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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一、人的标准
1、组织机构图目视化、班组员工技能目视化
2、人员着装标准,统一后挂图张贴看板上,对着装标准旁注说明。分工种:铆工、焊工、清磨工、行车工、喷漆工、机加工、装配工、维修工、运输工、清洁工、库管员、女工
3、素养要求:
1)员工行为规范,不随地吐痰,不乱扔垃圾,不乱写乱画,礼貌用语,爱惜公司财产
2)定期培训考试,举行各种集体活动
4、安全要求:
1)培养良好的习惯,遵守规则的素养,安全操作规程提高改善的能力
2)设立看板,明确组织关系,班组精益现场6S区域定置
3)员工必须按作业标准和操作规范操作
4)下班集合,由班组长带队列队离开生产区
二、工位牌标准:统一制作,规格、布局、悬挂等统一要求,定期清扫擦拭,定期更换
三、看板:定规格(尺寸大小)分类别(厂区宣传看板、工作场地看板、班组园地看板、班组培训看板等),统一格式,标题颜色、字体及字号等
四、工具柜:统一规格,四周定置摆放,分类摆放(1、个人物品、贵重物品、更换衣物等;2、工具、资料、记录、文件等;3、清扫清洁工具、量具);柜面要求:漆色、清扫标准,张贴区域标识(柜内物品区域标识、卡片大小及位置),责任人卡:(统一大小、指明所属班组,编号、照片、责任人等)
五、门窗:定打扫、维护标准,指定责任人,清扫周期
六、车辆:定区域停放,按车辆规定定期保养检查,由设备部门制定车辆点检表
七、行车:所有行车漆色一致,张贴责任人标识卡、日点检表、设备润滑图、操作规程,建立维护保养规程,实施目视化保养,及时维修。
八、风扇标准:目视化,确定责任人,保养要求等。
九、标识分类:
1、厂房标识:1)厂房外醒目位悬挂公司标志;2)厂房划分区域编号;3)进出口按照厂房统一编号。4)安全警示标牌
2、车间标识:1)制作统一车间标识牌;2)车间内立柱统一编号标识;3)制作统一区域标识牌,划区域,定位置;4)车间定置图
3、班组岗位标识:
1)班组定置图、培训看板、学习园地;
2)各岗位或工种标识
3)安全操作规程标识
4、各种设备标识:
1)设备责任卡
2)设备点检表
3)设备润滑图
4)设备操作规程
5)设备保养规程
5、活件存放标识:
1)活件分区域存放、明确标识、定置图
2)活件存放标识卡(含存放量);
3)活件摆放规定
6、各类物品标识:
1)工具柜四角定位,张贴责任人卡、柜内物品区域标识;
2)门窗定责任人;
3)看板尺寸及摆放标准;
4)风扇维护、使用标准,悬挂红布条目视化及风扇罩;
5)配电柜(箱)标准,漆色、标注、责任人及保养;
6)吊具标识;
7)垃圾箱、拉筋箱标识;
8)工位器具标准
9)安全警示标识
7、道路标识:1)公司主干道标识;2)车间通道标识;3)员工通道标识;4)车辆通道标识;5)斑马线标识6)限速标识7)道牙标识。
8、人员着装标准:1)部室人员;2)铆工;3)焊工;4)车工;5)喷漆工;6)特种车辆操作工;7)其它人员。
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