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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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通过公司安排的培训,我才知道了什么是“精益现场5S”,它是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个单词的简称,通过推行“5S”活动,我们员工在生产过程中要在这五个方面严格要求自己,从而提高企业生产效率和提升企业形象。
那么怎样才能做到“5S”呢?具体我有以下体会:
(一)整理
把要与不要的物品分开,坚决将不需要的物品加以处理,这是开始改善生产现场的第一步。比如,我的工作台上有不需要的物品,诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、个人生活用品等,要坚决清理出生产现场。这样不仅可以改善和增加作业面积以提高工作效率;而且会减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;另外,整理好了,我们自己也会拥有一个清爽的工作环境,每天保持好心情。
(二)整顿
把需要的物品加以定量、定位。通过前一步整理后,对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需的东西,在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。例如,我会把经常使用的东西应放得近些,偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);另外我会将摆放不同物品的区域采用不同的色彩或者标记加以区别。这样生产物料经过合理摆放后有利于提高工作效率和产品质量,也保障了生产安全。
(三)清扫
把工作场所打扫干净,设备异常时马上修理,使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低,故障多发,影响产品质量,使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪,使人不愿久留。因此,必须通过清扫活动来清除那些脏物,创建一个明快、舒畅的工作环境。
当发现了垃圾或者脏物要立马自己清扫而且不要依赖他人,不能产生诸如有专门的清洁员工不用我管的想法,因为美丽企业靠大家。
(四)清洁
整理、整顿、清扫之后要认真维护,使现场保持完美和最佳状态。清洁,是对前三项活动的坚持与深入,从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境,使员工能愉快地工作。
车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证员工身体健康,提高员工的劳动热情;不仅物品要清洁,而且员工本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;此外,员工不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人,同事之间互相帮助,互相关心。
(五)素养
素养即努力提高员工的自身修养,养成严格遵守规章制度的习惯和作风,这是“5S”活动的核心。只有员工素质的提高,各项活动才能顺利开展并且坚持下去,员工素质的提高才能从根本上提升企业的核心竞争力和促使企业文化的形成。
综上,我们要认真领会和落实“5s”的做法,遵从公司的规章制度,从自己做起,做好身边的每一件事情,不分大小,从主观上产生“美”的意识,关心同事,热爱企业,为企业的发展贡献出自己应有的一份力!
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