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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:实现良好的6S现场管理体系,思想体系是首要问题,思想水平的高低,决定着现场管理的水平。因此,必须树立包括市场观点、质量第一观点、效益观点、全局观点、协作观点等在内的系列思想观点,通过各种途径广泛宣传和6S培训工作,让广大员工了解现场管理的重要性,尤其是各级领导要深刻认识,身体力行,做出表率。
6S管理工作是企业现场管理工作中的重要工作,对于企业有着重要的意义。
一、6S管理体系的重要意义
从当前国内外企业推行6S管理的情况中可以了解,6S管理对改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业氛围以及创建良好的企业文化等方面效果是显著的。表现为以下几点:
其一,带动企业整体氛围。企业实施ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、GB/T28001职业健康安全管理体系合一的“整合型”管理体系,需要营造一种“人人积极参与,事事符合规则”的良好氛围。开展6S推行方案活动可以起到上述作用。这是因为,6S各要素所提出的要求都与员工的日常行为息息相关,相对来说比较容易获得共鸣,而且执行起来难度也不大,有利于调动员工的参与感及成就感,提高员工满意度,从而更容易带动企业的整体氛围。
其二,体现效果,增强信心。众所周知,实施整合型管理体系的效果是长期性的,其效果得以体现需要有一定的潜伏期,而现场管理的效果是立竿见影的。在推行整合型管理体系的过程中导入6S咨询,可以通过在短期内获得良好的现场管理效果来增强全体员工的信心。
其三,落实6S管理精神是提升品质的必要途径。6S管理工作倡导从小事做起,做每件事情都要讲究,而产品质量正是与产品相关各项工作质量的总和,如果每位员工都养成做事讲究的习惯,产品质量自然没有不好的道理。反之,即使整合型管理体系的制度再好,没有好的做事风格作保障,产品质量也不一定能够得到很大提升,不一定能获得相关方的满意。
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