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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:5S管理在现今生产管理中有着举足的作用,5S管理是企业中运用较多的一种现场管理方式,在公司组织的一次5S管理学系活动中,让我了解到了更多的关于5S管理的知识,使我在工作中不断学习、实践,主动积极的推行5S管理,营造一个良好的企业文化氛围。今天分享出来供大家学习参考
一整理、整理的核心是分类。分类最大的好处是把所有的物品“格式化”,或者说“类型化”,从而使得所有物品处于自己应有的“位置”,物品一旦处于相应位置可以“各就各位”,整个工作环境就被标准化了,所以,整理是员工规范自身行为的第一步,也是建立一个标准化环境的第一步,在丰田管理体系中非常重要。
二整顿
整顿的核心是根据目标或原则把整理之后的物品加以分类,以及明确数量,并有效标注。通过整顿,可以把分类后的物品进行科学合理的布置和摆放,以便用最快的速度取得所需之物,从而提高工作效率。这项工作最后甚至发展成为一项现场管理方法——定置管理。
三清扫
现场任何时候都会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,使现场很容易变乱变脏。清扫的含义,就在于如何迅速恢复到标准状态。比如麦当劳的卫生间,我们会发现有节点性的检查体系,保证环境的整洁。但丰田的清扫与麦当劳不同,丰田的清扫讲的是员工使用的物品,如设备、工具等,需要员工自己清扫,而不是依赖他人的帮助,不会增加专门的清扫员;清扫的主体是员工本人,清扫的核心是保护,着眼于对设备或环境的维持。
四清洁
清洁这个词与中文的意思很不一样,西方在翻译这个词的时候,用的是“Standardization”,意思就是程序化标准化的巩固措施,比如用红牌警告,用视觉管理等等。意思是把上面3个S的成果保持下去。
五素养
素养即教养,这是“5S”的核心,一个良好工作环境的根本目的是培养员工良好的素养,也就是员工一进入“5S”的工作环境,就可以从一个普通的员工,变成一个有素养的“人财”。
丰田之所以很强5S管理制度的作用,其实就是强调这种环境的力量,管理环境与文化环境决定了员工的行动,这就是丰田“人财”机制的操作秘密。
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