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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益培训公司概述:请记住,如果不能改善5S现场管理这种最基本的内容,则即使想进行其他任何改进也不会有什麽效果。
5S管理结合企业的现场管理工作,使得企业的形象提升了一大截,使很多的企业看见了发展的希望。
5S现场管理已经被很多的企业采用,在其的发展过程中,很多企业把5S现场管理作为提升企业整体管理和提升企业品牌形象的重要的措施,慢慢的把5S现场管理深入到了企业管理的很多的方面,让5S现场管理发展成企业管理模式的新方法。每一项的措施的推进都不是很容易的,最为领导应注意到在活动的导入推进阶段,首先需要制作各个阶段具体的实施计划,比如整理实施计划、整顿实施计划等,清晰定义出各个阶段的任务、对策措施以及责任人。作为推进者,需要清楚地了解每一个阶段需要具体做什么,用什么来评价,期望获得哪些输出?
5S现场管理的根本目的是确保生产、办公环境整洁干净、安全舒适,减少浪费,提高员工的工作效率,给企业的发展保驾护航。对于现场管理的具体方案,各部门,每一个生产区域,像是生产部各车间(机加工车间、钣金车间、热处理车间、涂装车间、仓库等生产场所)
和生活区域,例如:食堂、员工宿舍、多功能厅、卫生间等生活区域都要全面的实施5S现场管理的方案,注意需注意的是公司开展5S管理活动采取集中5S培训、分阶段实施的形式,由综管部对公司全体员工进行培训,然后分阶段、按步骤逐项实施——检查——整改——验收。实施的方案容易制定,实施的过程要注意推进的过程中的众多的问题,保证实施方案真正有效地实施,最后能看到效果。
一般的企业在实施5S管理工作后,都会有以下的成果:
提升企业形象,整齐清洁的工作环境,能使企业员工的士气得到激励,能增强顾客的满意度,从而吸引更多的顾客与企业进行合作。因此,良好的现场管理是吸引顾客、增强客户信心的最佳广告。
减少浪费经市场研究发现很多的工厂中各种不良现象的存在,在人力、场所、时间、士气、效率等多方面给企业造成了很大的浪费。
5S现场管理可以明显减少人员、时间和场所的浪费,降低产品的生产成本,其直接结果就是为企业增加利润。
提升效率由以上的工作作为基础,优雅的工作环境,良好的工作气氛以及有素养的工作伙伴,更有利于发挥员工的工作潜力。各种的物品的合理放置,减少了物料的搬运时间,工作效率自然能得到提升。
真正的推行5S现场管理就会使得5S管理真正的发挥作用,如果实施的过程不注意推进的方法就会使得实施没有效果,真正的作用也体现不出来,需注意的是要让员工真正的体会到管理的过程是对员工和企业的基本利益服务。
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