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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产培训公司概述:只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧,找出突破口,如:有的企业当前的主要问题是质量问题,就要从质量问题入手,在建立体系过程中,专项进行质量攻关,取得明显效果,让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。
6S管理工作无论在哪个惬意、那种企业中实施,它都是企业的重点.。设定6S推行方案,领导长关注的对象,6S管理活动在推行过程中并不是杂乱无序的,它同样遵循着自己特有的秩序与原则,如果一个企业在推行6S管理的过程中没有任何的原则可言,这样的企业最终的结果就是失败或者毫无成效,从而匆匆结束这令人伤心的6S活动。这也是为什么很多的企业总是在抱怨6S活动没有任何的用处,没有任何的作用,没有任何的效果。对于这样的抱怨我们有没有好好的去回忆下,在企业推行6S活动的过程中,您的企业是否用心在做,是否有序的在进行,是否坚持推行的原则。
6S需要坚持什么样的原则呢?原则可以说是做一件事情最基本的处理方式,只有坚持这些最基本的,不要偏离他的根本才能把一件事情真正完美的完成。下面就为大家介绍下6S管理的三大原则:
1、全员参与自我管理的原则:加强6S培训工作开展创建良好的工作环境,不能单靠添置设备,也不能指望别人来创造。是TQM(或TQC)管理的一部分,是全员参与、全过程管理的重要环节,由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境,养成现代化大生产(办公)所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
2、减少浪费勤俭办厂的原则:开展6S活动,通过整理整顿,清理出很多无用之物,其中,有的只是在现场无用,但可用于其他的地方;有的虽然是废物,但应本着废物利用、变废为宝的精神,该利用的应千方百计地利用,减少浪费。
3、养成习惯持之以恒的原则:6S活动开展起来比较容易,在短时间内取得明显的效果,但要坚持下去,持之以恒,不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象,不能养成一个良好的习惯。因此,为将6S管理这项活动坚持下去,首先应将6S咨询活动纳入绩效考核,使每一部门和人员都有明确的岗位责任和工作标准;认真地搞好日常的监督检查工作、将考核结果同各部门和人员的经济利益挂钩;要坚持PDCA循环,不断提高现场的6S水平,即要通过检查,不断发现问题,不断解决问题。因此,在检查考核后,还必须针对问题,提出改进的措施和计划,使6S活动坚持不断地开展下去,实现一种良性的6S管理循环。
以上就是6S管理活动的三大原则,相信只有坚持原则才能看到曙光,只有坚持去做才能看到效果。
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