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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:5S管理工作是企业的一项重点工作,推行5S管理工作是当前企业工作的重点方式,也成为了精益生产工作在企业中推行的主要方式,公司在实施5S管理过程中,特别注意以下几个方面的工作:
第一,公司领导以身作则,向员工作动员、讲解和示范,以达到对5S管理理念的沟通和感情的沟通,通过专栏、互相检查、公司评比,形成5S管理的氛围和环境,开展每月一评比,以激励班组,通过总结和会谈,让职工一起交流经验和分析存在的问题。
第二,通过大力的宣传和倡导,员工5S的理念得到启蒙,通过实施和评价,公司的现场管理面貌得以改观,生产管理水平得以提升,把企业目标(建设一个国内一流、国际有名的现代化企业)、企业宗旨(质量第一、信誉第一,努力赶超世界先进水平)、企业精神(创新、求实、团结、奋进)的思想在员工每天看得见、摸得着具体工作中得以体现,企业的基础管理向着规范和标准进步了一大步。
第三,5S管理的实施,重在活动,讲究规范,强调细节,持之以恒去实现目标。员工真正必须认识到,并且身体力行做到“勿以恶小而为之,勿以善小而不为”的古训,一点一滴,日积月累,终将步步接近确定的目标。
第四,定置管理和目视管理作为5S管理的重要内容,和5S管理地其它内容一样,必须建立检查、考核制度,并按标准进行奖罚,才能实现现场改善的长期化、制度化和标准化。实践证明,定期对5S管理包括定置管理和目视管理进行检查与考核,这是要长期进行的工作,它比设计工作更为复杂,更为重要。
第五,把IE技术和方法的运用和5S管理实施有机的结合起来,这样不仅现场管理得到优化,而且生产效率得到显著提高,并且产生出直接的经济效益。
通过5S咨询活动为企业导入的5S管理工作,让企业的现场管理工作水平得到了提升,也让企业员工素质得到了提升。
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