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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询公司概述:5S管理起源于日本企业,运用于是世界各行企业,并在世界各行企业中得到有效的推广。5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。随着世界经济的发展,5S逐渐被各国的管理界所认,并已成为工厂管理的一股新潮流。
5S是指SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养),因为五个单词的首字母都是“S”,所以统称为“5S”。
具体来说:
1、整理(seiri)——即将工作场所的物品区分成必需品与非必需品,将必需品留下,非必需品清出工作场所;
2、整顿(seiton)——将必需品按一定规律放置,加以标示;
3、清扫(seiso)——清理工作场所,包括看的见与看不见的地方(如厕所等场所);
4、清洁(seiketsu)——将清扫所创造的成果保持下去;
5、素养(shitsuke)——使员工养成良好习惯,守纪,积极主动,照章办事。
施行5S管理的根本目的在于培养员工的积极性和主动性;创造人和设备皆宜的环境;减少浪费,提高生产效率,提升产品的品质、服务水准;培养团队及合作精神。
5S是实行科学管理的最基本的要求。一个企业通过推进5S管理活动,就可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态,最终能实现企业的竞争方针与目标。所以说5S是现代企业管理的关键和基础。
5S管理活动是通过由上而下的推行手段,首先要面对的是组织的主管干部。如果得不到部门主管、干部的共识、支持,就不会产生全员参与的境界,活动就不可能正常开展,所以“干部的心理建设”是非常重要的一环。同时企业还需要通过教育、宣传、成立推行组织以及制定激励措施等使之全面贯彻执行。企业一旦实行了了5S管理活动,就必须坚持下去,不停的进行检查、检讨和改善,耐心地教诲每一个人养成习惯。
随着企业进一步发展的需要,5S管理理论也在不断地升化之中,有的公司在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素,形成了“7S";也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S"。但是总体而言,其核心思想是一样的。
关于5S管理理论和实践操作的书籍很多,您可以在图书馆或各大书店找到简单实用的工具书。
如何推行5S?
教育宣传,使5S理念深入人心;
成立推行组织,设置推行委员会;
开展5S活动周;
教育培训;
组织实施;
定期考察评分。
5S推行技巧:
1、红牌作战:
考察中发现不合乎5S要求的现象,就地张贴“红牌”进行警告,限时纠正,配合处罚。
2、检查表:
检查组纪录检查结果——检查表,纪录措施和结果。
3、目视管理:
放置位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示,人员的着装上也明显标示,方便管理。
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