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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:企业的5S管理工作可谓是企业工作中的重中之重,5S管理工作是企业现场管理工作的基础,看起来没有多大的分量,但是对于企业来说5S管理工作是企业现场管理水平提高的工具,也是实现精益生产工作的一种方法。
在5S管理活动的推行过程中,有很多误区需要我们注意,下面我们就来看看5S推进过程中的误区点,账务这些有属于我们能够做出更好的5S活动效果。
误区一、5S推行被认为十分简单
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全总称为5S,很多人认为这些做起来十分简单,就是做甚至有些人把5S完全理解为打扫卫生,其实5S的实施并没有想象中的那么简单,而且5S的实施需要企业员工拥有很强的执行力以及恒心等。
误区二、认为工作太繁忙,从而减少或者暂停做5S
很多企业往往因为工作的繁忙,从而想减少做5S的时间用这些时间来生产更多的时间,其实这样的想法已经表示出了公司对5S推行活动的态度。
误区三、5S活动就是检查
在很多的企业中,很多的员工把5S理解为一种检查,在他们的眼中5S就是下级应付上级的检查而作的一些表面工作,和领导参观现场前,企业所做的一些工作没有本质的区别。
误区四、5S的推行对于效率和品质没有任何帮助
很多企业员工甚至有部分企业的领导认为做5S活动只是对现场环境的整理,而对于生产的效率以及品质没有任何帮助,这样的想法只会让企业的5S活动事倍功半。
误区五、5S活动被理解为大扫除
5S活动被理解为大扫除是很多对于5S没有深入了解的企业对于5S的一种谬解。
误区六、工人拿计件工资,5S活动不计入其中
其实5S活动时为了更好的为企业创造利润。日高生产效率,而一切都是为企业做事,员工有义务拿到属于他们的工资。反则,只会大大减少员工参与5S活动的积极性。
开展5S咨询活动能让企业更快的推行5S管理工作,但是5S管理工作是企业中的一个长久的工作,所以,推行5S管理需要企业持续的实施下去。
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