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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益咨询公司概述:5S管理工作变成了企业的一个重要工作,所以推行5S管理工作也变成了一个企业发展的提前。
每个公司推行5S管理是在借鉴国内外5S管理推行经验的基础上,结合企业自身实际,采取适合自身发展的推行方法,逐步形成了具有自己特色的5S管理模式。
5S管理是现场的各方面的生产要素(主要是物的要素)所处的状态不断的进行整理、整顿、清扫、清洁和提升人的素养的管理活动。5S管理作为精益生产管理的重要内容,它可以规范工作现场和美化工作环境,让现场成为展览厅,提升企业形象,让客户感动;通过在每一阶段突出“精、准、严、细”的特点,运用可视化、标准化和数据化手段,使现场的各要素精确、高效、协同和持续运行,从细微处减少生产过程中的各种浪费、提高公司的安全保障能力、成本控制能力;它可为企业持续改善提升奠定基础,营造积极向上,不断改善创新的企业文化,从而使企业员工价值观及言行取向趋于一致,执行力提升;它可以在改善提高中逐步提升职工整体素质,而这种素质正是做好细节、优化整个工作过程,提高工作质量的能力。
优秀的品质文化、管理体系和管理能力,决定了企业的管理水平和工作结果。企业要提高管理水平和工作效率,就必须找出一种兼顾品质文化、管理体系和管理能力三者的管理模式。5S管理就是符合企业需要的管理模式之一。首先,5S管理经过几十年的发展,已经成为完整的管理体系,它是由整理、整顿、清扫、清洁、素养组成的;其次,5S还是一种文化,能引导员工注重细节、有规定按规定做事,同时也能营造出一种有良好改善氛围的文化;第三,5S包括很多科学的意识和方法,如行迹管理、定点摄影、红牌作战和目视化管理等,学会这些方法,将大大提高企业管理者的现场管理能力;此外,5S还是投资最少、原理简单的一种管理模式。
现在绝大部分的企业在原有的5S管理工作基础上开展6S管理工作,然后导入6S培训,这其实是5S管理工作开展的方式一样的,只是其中加了一个安全要素。
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