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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:5S管理工作是企业管理的重点工作,5S管理是企业现场管理的基础,推行5S管理工作是企业发展的必要。在企业推行5S管理工作的历程中,想要做好5S管理工作以注意以下问题。
第一,5S推行办公室在推行过程中扮演者重要角色,应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任办公室主任。此外,如果请顾问辅导推行,应注意避开生产旺季及人事大变动时期。
第二,如果自己推行,那么全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。3A公司倡导样板区先行、通过样板区的变化引导干部工人主动接受5S,并在适当时间有计划地导入红牌作战、目视管理、日常确认制度、5S管理制度、5S竞赛等,在形式化、行事化、习惯化的过程中逐步树立全员良好的工作作风与科学的管理意识。
第三,最高领导必须树立5S管理是现场管理的基础的理念,要年年讲、月月讲,并且要有计划、有步骤地逐步深化现场管理活动,提升现场管理水平。“进攻是最好的防守”,在管理上也是如此,必须经常有新的、更高层次的理念、体系、方法的导入才能保持企业的活力。毕竟5S只是现场管理的基础工程,根据国内大多数企业的现场管理水平,建议5S之后导入TPM(全面生产管理)、TCM(全面成本管理)及JIT(精益生产)、MBO(目标管理)、ERP(企业资源计划)。顺便说一点,在理光运行多年ERP的经验及接触国内众多企业实施ERP的结果,我认为在许多现场管理基础没有构筑、干部的科学管理意识没有树立之前,盲目花钱导入ERP必定事倍功半,甚至失败,因为ERP不仅仅是一软件管理工具,更是一种管理思想、一种管理文化。
只有做好企业的5S管理工作,企业才有可能去实现精益生产。才能让精益生产活动,推行更进一步。
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