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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理培训公司概述:自从参加了6S管理培训之后,6S管理便像一股新鲜的血液注入到我们项目经理部的每个角落,像一缕春风吹进每一位员工的心里。
6S管理是一个全方位的系统管理,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容:
一、整理——要与不要,一留一弃
整理,即把物品区分要和不要,不要的坚决丢弃。施工现场正式建立后,做好整理工作就是对现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类,对于现场不需要的物品,要坚决清理出施工现场。
二、整顿——科学布局,取用快捷
整顿,即将物品明确地规划、定位,并加以标识。在办公室里,我们应根据物品使用的频率,将物品摆放在各自固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错。
三、清扫——除脏清乱,整齐美观
清扫,即清除不要的东西,把工作场所打扫干净。在施工现场,做好清扫工作就是做好对设备的清洁和保养。
四、清洁——清楚清洁,美化环境
清洁,即经常清洁清扫环境,保持干净明净。在宿舍,在办公室,我们应该坚持每天抽出几分钟的时间,清洁卫生,创造良好的生活和工作环境。
五、素养——养成习惯,贯彻到底
素养,即养成良好习惯,提高整体素养。在工作中,我们应做到人人依规定行事,养成良好习惯,做一个对任何工作都持认真态度的人。
六、安全——预防为主,防患未然
安全,即关爱生命,以人为本,确保工作生产安全。为了建立安全生产的环境,我们每位员工都应该注重培养自己的责任意识、安全意识和防范意识。
让6S管理深入人心,我们应该做到坚持不懈。我们要在工作上推进“6S”,形成处处“6S”,时时“6S”的大环境。不但要将“6S”贯彻到行动中去,而且还要将6S似规章制度一样地执行,标准化地落实。没有最好,只有更好,坚持到底,形成良好的心理督促氛围。
让“6S”深入人心,我们应该做到注重细节。起初我认为天天检查宿舍和办公卫生真的有点“小题大做”,但随着6S管理的实施,我渐渐体会到看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。要想做到规范管理,就必须把很多细节的事情都做到位,而且要天天检查,随时保持,养成习惯。6个“S”个个都要小事着手,大事着眼,可谓细微之处见真功!
让“6S”深入人心,我们应该注重培养自己的责任感。责任是美德,是习惯,是一种工作态度,是“6S”实施过程中需要精细的每一个管理环节。学习6S管理,我们就应该让责任感成为我们每个员工脑海中的一种强烈的意识,深入到工作中的每一个节点,每一个角落。让责任感化作一丝不苟的工作态度,为6S管理的顺利实施添砖加瓦。
让“6S”深入人心,让“愉快地工作,幸福地生活”伴随我们每一天。
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