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6S管理培训知识

来源:    发布时间:2013-07-04 00:00     浏览次数:

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AI新时代重新定义精益管理

Nlean新益为精益生产咨询公司概述:企业员工的希望、理想,莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的工作气氛。
6S”就是通过对生产现场科学合理定置(整理整顿),使生产现场的人流、物流、信息流畅通,为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明快的工作环境,唤醒每位员工心底的真、善、美追求,激发员工高昂的士气和责任感,塑造企业良好的形象,形成优秀的企业文化,提高企业的知名度、美誉度和综合竞争能力,实现共同的理想。
一、“6S”的起源:
提起“6S”,首先要从“5S”谈起。
“5S”起源于日本,指的是在生产现场中将人员、设备、材料、方法等生产要素进行有效管理,它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成“事事讲规范”的习惯,从而达到提高整体工作质量的目的。“5S”是日本式企业独特的一种管理方法。
1955年,日本“5S”的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年首本“5S”著作问世,从而对整个日本式企业的现场管理模式起到了冲击推动作用,并由此掀起5S热潮。
日式企业将“5S”活动作为工厂管理的基础,推行各种品质管理手法,二战后产品品质得以迅猛提升,奠定了经济大国的地位。而在丰田公司的倡导下,“5S”对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作环境等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展,“5S”现以成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业的进一步发展需要,我国企业在“5S”现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来“5S”的基础上增加了安全(safety)要素,形成“6S”。
二、“6S”的内容:
“6S”指的是SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)这六个单词,因为六个单词前面发音都是“S”,所以统称为“6S”。其中:
整理:区分必需品与非必需品,现场不放置非必需品;
整顿:把必需品定置在使用者能立即拿到和放回之处,将寻找必需品的时间减少为零;
清扫:将生产现场保持为无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态;
清洁:将整理、整顿、清扫进行到底,并形成制度化,巩固其成果;
素养:对于规定了的制度,大家都要遵守执行;
安全:清除事故隐患,排除险情,保障员工人身安全和生产的正常运行。
“6S”活动不仅能够改善生产环境,还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等,是减少浪费、降低成本的有效方法,也是其他管理活动有效开展的基础。
三、推行“6S”的目的、作用
很多企业,推行“6S”的历史渊源不可谓不长,但是效果呢?不少员工都认为是大扫除,让人啼笑皆非。“6S”失败的原因有很多,如果要追究,可能有上百种。
企业为什么要推行“6S”呢?
对于企业来说,“6S”是一种态度。企业要完成自己的生产经营目标,要生存发展壮大,首要条件是具备强劲的竞争力。企业核心的竞争力是什么呢?不是决策能力,也不是营销能力,而是执行力。没有执行力,一切都是空话。执行力的高低,取决于纪律性的高低。所以“6S”是一种态度,为了形成有纪律的文化,必须表明的一种态度,这种态度是不怕困难,把想到的做到,把作到的做得更好的坚决态度。所以,企业并不是为了“6S”而“6S”,而是为了形成有纪律的文化,提高竞争力。
对于管理者来说,“6S”是基本能力。生产现场的管理,说白了不外乎就是生产六大要素(人、机、料、法、环、测)的管理,生产现场每天都在变化,异常情况每天都在发生。做好“6S”,能够让生产现场井然有序,异常情况发生率降到最低,员工工作心情舒畅。所以,“6S”是管理的根本,“6S”的好坏,是衡量管理者能力高低的重要指标,“6S”做不好的管理者,其他工作也做不好。
对于员工来说,“6S”是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好,工作岗位混乱,工具找不到,设备经常坏,加工的零件质量经常出问题,生产不顺畅,投诉经常有……在这种环境下,无论怎么忙都是瞎忙,没有效益。这种生产现场,员工呆得憋气;领导看到生气;客户一旦光临,当然也失去了下订单的勇气。所以“6S”是每天的工作,不是忙时忘记闲时做做,更不是额外的多此一举。
如果企业不能够深入了解“6S”对企业、对管理人员、对员工的深刻意义,那么结果可想而知。推行“6S”像走过场,如一阵风刮过,上有政策下有对策,那么员工把“6S”当成大扫除也不奇怪了。
推行“6S”管理有八大目的:
1、改善和提高企业形象
2、促进企业效率的提高
3、改善零件在库周转率
4、消除故障、保障品质
5、保障企业的安全生产
6、降低企业的生产成本
7、改善员工的精神面貌
8、缩短周期确保交货期
推行“6S”有八大作用
1、亏损为零——6S是最佳的推销员
•至少在行业内被称赞为最干净、整洁的现场;
•无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传,忠实的顾客越来越多;
•知名度很高,很多人慕名来参观;
•大家争着来这家公司工作;
•人们都以购买这家公司的产品为荣;
•“6S”管理维持良好,并且成为习惯,以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。
2、不良品为零——“6S”是品质零缺陷的护航者
•产品按要求生产;
•检测仪器正确地使用保养,是确保品质的前提;
•环境整洁有序,异常情况一眼就可以发现;
•干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识;
•机械设备正常使用保养,减少次品生产;
•员工知道要主动预防问题的发生而非仅是处理问题;
3、浪费为零——“6S”是节约能手
•“6S”能减少库存量,排除过剩生产,避免零件、半成品、成品在库过多;
•避免库房、货架、天棚过剩;
•避免转运小车、叉车、盛具传输线等搬运工具过剩;
•避免购置不必要的机器设备;
•避免“寻找”、“等待”、避让等动作引起的浪费;
•消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加值动作;
4、故障为零——“6S”是交货期的保证
•工厂无尘化;
•设备无油垢、杂物和漏油,经常维护保养,效率高;
•工装、夹具、模具、工具、量具管理良好,调试、寻找时间减少;
•设备产能、员工工作效率稳定,综合效率可控制性好;
•加工产品严格执行工艺纪律,防患于未然;
5、切换产品时间为零——“6S”是高效率的前提
•工装、夹具、模具、工具、量具经过整顿,没有过多的寻找时间;
•整洁规范的机器设备正常运转,工作效率大幅度上升;
•彻底的“6S”管理,让初学者和新手一看就懂,快速上岗;
6、事故为零——“6S”是安全的软件设施
•整理、整顿后,安全通道和休息场所等不会被占用;
•物品放置、搬运方法和堆码转运高度考虑了安全性因素;
•作业场所宽敞、明亮,使物流一目了然;
•人流、物流畅通;
•各种警示标志明确醒目;
•员工正确使用劳动保护用具,不违章作业;
•所有的设备设施都按制度进行维护保养,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
•消防设施齐备,量足质优,灭火器定置合理,安全通道畅通,万一发生火灾或地震时,员工生命安全有保障;
7、投诉为零——“6S”是标准化的推动者
•员工能自觉正确地执行各项规章制度;
•员工去任何岗位都能立即上岗作业;
•谁都明白工作该怎么做,这样才算做好了;
•工作方便又舒适;
•每天都有所改善,有所进步。
8、缺勤率为零——“6S”可以创造出快乐的工作岗位
•一目了然的工作场所,没有浪费、勉强、不均衡等弊端;
•整洁、明亮、干净的工作场所让人心情愉悦,不会让人厌倦和烦恼;
•工作已成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工;
•“6S”给人“只要大家努力,什么都能做到”的信念,让大家都亲自动手进行改善。
•在有活力的一流现场工作,员工都由衷感到自豪和骄傲。
总而言之,通过“6S”活动,企业能够健康稳定快速发展,逐渐发展成为对地区有贡献和影响力优秀企业,并且至少可以达到四个相关方的满意度。
•投资者满意:通过“6S”,使企业达到更高的生产及管理境界,投资者可以获得更大的利润和回报;
•客户满意:表现为高质量、低成本、交货期准、技术水平高、生产弹性大等特点;
•雇员满意:效益好,员工生活富裕,人性化管理使每个员工都可获得安全、尊重和成就感;
•社会满意:对区域有杰出贡献,热心公益事业,支持环境保护,这样的企业有良好的社会形象。
四、“6S”之间的关系
6个S之间的关系并不是各自独立、互不相关的,它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
整理是整顿的基础,整顿是整理的巩固,清扫显现整理、整顿的效果;而通过清洁和素养,则在企业形成整体的改善氛围:安全则能够保障以上成果的实现。
只有整理没整顿物品真难找得到
只有整顿没整理无法取舍乱糟糟
整理整顿没清扫物品使用不可靠
3S之效果怎保证清洁出来献一招
标准作业练素养公司管理水平高
五、全面推行“6S”的三大关键
领导重视全员参与持续改进
1、领导重视
1.1高屋建瓴——战略规划决定行动方向
领导重视,主要表现为从企业经营战略规划的角度,决定什么时候,整合什么资源推行“6S”,推行什么样的“6S”。这点非常关键重要,企业并不是因为要推行“6S”而推行,首先要考虑企业将来要如何发展,配合这个发展需要解决什么问题,推行“6S”的目的既在于解决这个问题。这个目的明确了,推行“6S”需要朝哪个方向、需要什么资源、达到什么程度就非常明确。工作起来自然有目标、有头绪,干劲油然而生,员工信心百倍。
例如:
•让公司成为行业里成本最低企业——提高工作效率,减少浪费是重点;
•让公司的生产现场管理成为行业里的先进企业——规范现场,提升员工素养等等是重点;
•让公司成为行业里的优秀企业——改善企业生产现场管理的硬件设施和作业环境,提升员工素养,树立企业形象等等是重点。
1.2以身作则——做“6S”最好的标杆和榜样
俗话说,“说一千遍不如自己亲自做一遍”。“6S”是做出来的,在活动的推行中,员工会看着中干怎么做,中干会看着公司领导怎么做,所以公司领导以身作则非常重要。如要求在公司内穿工作服上班、在吸烟点吸烟等,那么公司领导和中干一定要率先垂范,不要搞特殊化。在很多企业看到员工自觉捡起地上的垃圾和零件,几乎不用确认就知道,他们的领导也是这样做的。
领导干部以身作则的首要场所就是自己的办公室,干净整洁的办公室既能向员工和属下传递“6S”的信息,又能让到访的客人首先感受到企业的巨大变化,是一举两得的好事。
1.3勉励鞭策——坚持就是胜利
“6S”的推行过程中,有高潮有低潮,有全速前进也有僵持胶着,尤其到了清扫清洁阶段,大家的新鲜感过去了,难度越来越高,成就感也难以达到,“6S”进入僵持阶段。此时,领导干部就应该挺身而出,给予员工更大的鞭策激励,在资源上,尤其是技术和资金的支持要充足。必要的时候,对相关资源可能要重新调配,甚至特事特办。这一切,犹如雪中送炭,必定大震士气。
只有坚持坚持再坚持,才能取得最终胜利。
1.4更高要求——“6S”只有起点,没有终点
当“6S”取得一个阶段性成果时全员的慰勉和奖励是应该的。领导者还有一个更重要的任务,既对全员提出更高的要求,否则员工往往会认为大功告成了应该歇口气了,从而裹足不前。
提出更高的要求,一方面对原来“6S”推行中做得不好或者深度不够的问题,专门专项集中解决;另外一个方面,可以在成功推行“6S”现场管理水平有较大提升的基础上导人其他管理活动,如精益生产、物流管理、品质管理等等,使员工朝更高的目标努力,企业迈向更高的管理水平。
2、全员参与
2.1舆论导向——“6S”先从意识抓起
要全员都支持“6S”,参与“6S”,首先要让全员理解为什么要做“6S”,明白“6S”该如何做。这就要求我们做好员工的各种形势的“6S”宣传和培训教育工作,营造一种整体改善向上的氛围。只有让员工明白“6S”对企业、对自身工作有实实在在的利益和好处,不是无中生有,强加进来的多余事情,才能消除员工疑虑,减少抵触和抗拒情绪,让“6S”推行更加顺畅、深入。
2.2榜样先行——“6S”向我看齐
榜样的力量是无穷的。虽然对大家动之以情,晓之以理宣传教育“6S”知识,但是“6S”应该做到怎样,有什么方法,大家心里都不是很明白。这时候,如果能够根据各自的工作特色,设定一些样板区,通过样板区的亲身实践,以活生生的事实来说明“6S”的方法和要求,大家有了一个比较借鉴,就更容易推行实施了。通过样板区的先行一步,也容易让大家形成他能做到、我会做得更好的不服输的心理。有了竞争气氛,工作就很好开展了。
2.3岗位责任——人人有目标,事事负责任
仔细观察我们的现场,如果有专人负责的工作,一般不会产生大的问题;出问题的多是一些多人负责的事情,正应了一句老话:大家都管,结果变成大家都不管。“6S”活动也是同样道理,辛辛苦苦地进行整理整顿和清扫清洁,突破重重阻力处理了历史遗留问题,如果没人继续负责维持,那么来之不易的成果很快就要付诸东流。岗位责任制就是要事事有人管,人人有责任,使“6S”管理成果能够维持下去。
同时,通过明确个人的责任,没有人可以置身事外,无形之中就把大家都融入整个活动中,积极性也充分调动起来了。
3、持续改进
3.1形成制度——让“6S”成为我们的工作习惯
“6S”推行一个阶段后,员工通过亲手改善工作环境,亲身感受现场的巨大变化,自己工作起来身心更加愉悦。好的方法,要不断的传成下去,就必须标准化成制度,坚持执行,直到成为工作中的一部分。“6S”也是如此,在推行过程中得到的宝贵经验,如果不加以提升总结,标准化成制度,让更多的人受惠,那么前期的辛苦就没有意义了。
3.2评比奖励考核——持之以恒是关键
“6S”效果看得见,持之以恒是关键。坚持“6S”比推行“6S”更难,很多“6S”取得成功的企业都有同感。要坚持“6S”仅仅靠部门干部、员工的自觉和意识远远是不够的,既是加上单位领导经常巡视现场,职能部门不断督促,还是不够。“这就有点像学生读书,你这段课文要记要背啊,他不一定会重视,但是如果说段课文要考试的,不用多费神,他保证会背得滚瓜烂熟”。
在“6S”没有成为企业所有员工的习惯之前,评比奖励考核是一定要坚持的,每次评比完后,评比的结果(奖励、考核)一定要在当月的奖金中兑现,而且还要张榜公布,这样才能引起大家的重视。
3.3精益革新——让我们做得更好
从现场管理的角度看,要彻底维持“6S”的成果,就必须彻底解决问题,防止已解决了的问题再发生。如整顿,现场如果毛坯、原材料很多,那么就要去想办法怎么摆好放好,这就造成了不产生价值的搬运浪费。要彻底做好整顿,就要现场不摆放多余等待的物料,这需要从生产体制上革新,如开展精益生产活动革新,就能彻底解决问题。
所以,无论从哪个角度看,我们都必须追求更高更新的管理方法,才能做得更好。
☆SEIRI(整理)
1、整理的含义:
1.1含义:将必须物品与非必须物品区分开,在岗位上只放置必须物品。
1.2目的:腾出空间,防止误用。
说明:
如果你的工作岗位堆满了非必需品,就会导致你的必需品无处摆放;你可能希望增加一张工作台来堆放必需品,这样一来就造成浪费,并形成恶性循环。
2、整理的作用:
2.1整理的五大作用
•可以使现场无杂物,安全通道畅通,增大了作业空间面积,提高了工作效率;
•减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;
•消除混料差错;
•有利于减少库存,节约资金;
•使员工心情舒畅,工作热情高涨。
2.2因缺乏整理的五种常见浪费
•空间浪费;
•零件或产品因过期而不能使用,造成资金浪费;
•场所狭窄,物品不断移动的工时浪费;
•管理非必需品的场地和人力浪费;
•库存管理及盘点时间的浪费。
3、推行要领
3.1明确什么是必需品
所谓必需品(使用频率一般在一周以内),是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
而非必需品(使用频率一般在一周以上)则可分为两种:一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的需要报废的物品,例如该产品已不生产的样品、图纸、零配件、设备等。
3.2增加场地前,必须先进行整理
好不容易将现场真理干净,如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话,那就会弄不清楚需要的物品为那一个,而且会因放置不必要的物品,而放不下必须物品。
在整理时,一般的不要物品,如价值不高的废旧物品,大家都会很容易作出判断,但是对于一些可有可无,机能完好的物品,出于以防万一的心态,往往会保留下来。另外有三类物品由于其特殊性,也容易被也忽略,
A、闲置设备;B、造成生产不便的隔栏、门、墙;C、待处理品、返修品、废品等。
整理需要的是舍弃的智慧,在哪儿都可有可无的物品,不管是谁买的,有多昂贵,也应坚决处理掉,决不手软!
所以当场地不够时,不要先考虑增加场所,而要整理现有的场地,你会发现竟然还很宽绰!
4、推进整理的步骤
第一步:现场检查
对作业现场和各类库等房进行全面检查,包括看得见和看不见的地方,如设备内部;工具柜的内部、顶部和底部;货架的顶部和底部;工作台及桌子的底部;各类库等房的旮旯角落等位置。
第二步:区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们首先要判断出物品的重要性,然后根据其使用频率决定管理方法,如清除非必需品,用恰当的方法保管必需品,便于寻找和使用。
第三步:清理非必需品
清理非必需品时,把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”,而不是原来的“购买价值”,同时注意以下几个着眼点:
•货架、工具柜、抽屉、橱柜中的杂物、过期报刊杂志等;
•仓库、墙角、窗台上、货架上、柜顶上摆放的杂物;
•长时间不用或已经不能用的设备、工具、原材料、半成品、成品;
•办公场所、桌椅下面、废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。
第四步:非必需品的处理
非必需品:①有使用价值②无使用价值
①有使用价值:
A、涉及机密、专利的要特别处理
B、普通废弃物分类后出售
C、影响人身安全、污染环境的要特别处理
②无使用价值:
A、折价变卖
B、转为其它用途:
a、另作他用
b、作为培训用品
c、展示教育
第五步:每天循环整理
整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化,昨天的必需品在今天可能是多余的,今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做;偶尔突击一下,做做样子的话,就失去了整理的意义
☆SEITON(整顿)
1、整顿的含义
1.1含义:
•把必需品定置在使用者能立即拿到和立即放回之处,将寻找必需品和放回的时间减少为零。
1.2目的:
•工作场所一目了然;
•消除找寻物品的时间;
•创造井井有条的工作秩序。
说明:
整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以立即取到物品,以及如何立即放回原位。任意决定物品的存放并不会让你的工作速度加快,它会让你的寻找时间加倍。我们必须思考分析怎样拿取物品更快,并让大家都能理解这套系统,遵照执行。
2、整顿的作用
2.1整顿有五大作用
•提高工作效率;
•将寻找时间减少为零;
•异常情况(如丢失、损坏)能立即发现;
•其他人员也能明白要求和做法;
•不同的人去做,结果是一样的(已经标准化)。
2.2因没有整顿而产生的五种浪费
•寻找时间的浪费;
•停止和等待的浪费;
•认为没有而多余购买的浪费;
•计划变更而产生的浪费;
•交货期延迟而产生的浪费。
3、整顿的推行要领
•彻底地进行整理
•确定放置场所
•规定放置方法
•进行标识
4、推行整顿的步骤
第一步:分析现状
人们取放物品的时间为什么怎么长?追根究底,原因包括:
•不知道物品存放在哪里;
•不知道要取的物品叫什么;
•存放地点太远;
•存放地点太分散;
•物品太多,难以找到;
•不知道是否用完或别人正在使用(没找到)。
所以我们日常工作中的必需品的管理现状如何,必须从物品的名称、分类、定置等方面的规范化情况进行调查分析,找出问题所在,对症下药。
第二步:物品分类
根据物品各自的特征,把具有相同特点、性质的物品划为一个类别,并制定标准和规范为物品正确命名、标识。
•制定标准和规范;
•确定物品的名称;
•标识物品的名称。
第三步:决定存储方法(三要素)
A、场所:整顿后,空间最新布局,明确物品定置场所。
B、方法:根据物品用途、功能、形状、大小、使用频率了决定存放方法。
C、标识:标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。因此,在现场管理工作中,完善准确而醒目的标识是十分重要的。



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