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生产现场环境维持的5S管理方法

来源:    发布时间:2013-08-05 00:00     浏览次数:

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Nlean新益为精益生产咨询公司概述:1、维持良好生产现场环境的5S管理方法:
整理、整顿、清扫、清洁、素养。
1).整理(分类)将现场里需要与不需要的东西,区别出来。并将不需要的东西处理掉。
2).整顿(定位)将整理后需要的东西,安排成为有秩序的状态。
3).清扫(刷洗)保持机器及工作环境的干净。
4).清洁(制度化)使清扫及检查例行化,延伸干净的概念至自己本身,并且持续执行上述3个步骤。
5).素养(标准化)以设立目标的方式,来建立自律以养成从事5S的习惯。将上述4个步骤标准化,以促使永无止境的活动及改善继续下去。
2、5S5个步骤的详细认识
2.1整理(分类)
生产现场环境维持的第一个步骤—整理,是指将现场的东西区分为需要与不需要两类别,并且将后者移出现场或处理掉,建立起需要品的上限数量。所有已分类的需要品,要能在现场找得出来。经过仔细地调查,每日工作上所需要的数量。许多物品不是用不着,要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、模具、夹具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件、架子、箱子、桌子、工作台、手推车以及其他东西。一个概略的判定原则,是将未来30天内,用不着的任何东西都可移出现场。
整理,通常是由“红单作战”开始。在现场选定某一区域,作为整理的场所。被指定为5S小组的成员到现场去,将红单挂在他们所认为不需要的物品上。红单的张数、序数越多、越大则越好。当无法清除判定某一特定物品是需要或不需要时,仍将红单挂上。在作战结束时,此区域或许挂满了数百张的红单,好像是秋天的枫树丛林一般。
有时现场的员工也许会发觉,挂有红单的物品,事实上仍是需要的。员工必须提供所需此物的原因,否则,任何挂上红单之物,均需移出现场。没有任何理由需留置于现场的物品、未来没有明显需用的物品,以及没有实质价值的物品,都需予以丢弃。在未来的30天用不着,但可能在未来的一段时日内用得上的物品,则放置于适当的地点。超出现场所需的在制品数量,应当送到仓库去,或者送回负责生产这些多余在制品的前工序去。
在进行整理时,有人可以很聪明地洞察出,这家公司是如何经营其事业的。红单作战所移留下如山似不需要的现物,会使员工遭遇到一些不愉快的问题,诸如:怎么有这么多的钱,套牢在这些未完成的产品上?员工会自问,他们怎会做了这么多愚笨之事。
管理人员和作业人员都应到现场去看,才会相信我们是如此的挥霍无度。这对管理人员而言,这是一个能一眼就看清员工如何工作的务实方法。举例来说,管理人员发现了一堆物料时,应当问问看“我们下订单给供应商的制度,是什么样的制度?”“采购人员下订单时,是依据什么样的信息?”“生产单位与生产排程人员之间的沟通,是用什么样的方式进行?”“或者是负责采购的人员,仅在他们认为适当的时间才下单?”
同样,当管理人员看到许多提早生产的在制品时,应当负责:“为何我们的员工会在没有急切的需求之前,就开始生产在制品了?”“他们是依据什么样的信息,来决定提早生产呢?”像这样的情况暴露出制度有了缺陷。例如,在现场的生产主管及采购之间没有适当的控制,同时也暴露出缺乏适当的弹性能力,以配合生产排程的行动。
红单作战的最后阶段,是将管理人员(包含领导)集合起来好好看看成堆的物料、在制品及其他现物,并且开始从事改善,来矫正造成浪费的制度。
借由红单作战剔除不需要的物品,也可腾出空间、强化工作区域弹性应用的能力。因为,一旦去除不用之物后,则仅留下必要之物。在此阶段,必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。
2.2整顿(定位)
一旦经过整理将不需要的东西移出现场,仅留下最少的需要物品,但是这些需要的物品,例如工具,如果放置在离工作站太远的地方,或者放在不容易放到的地方时,便没什么用处了。因此,我们必须进行下一阶段的5S—整顿。
整顿,意指将物品依使用类别分类、以最少的找寻时间及工作量、来安置这些东西。要这样做的话,必须将每项物品赋予储存位置、名称及数量。不仅是储存而已,也要明确规定容许放置在现场的最大数量。例如,不可以漫无限制生产在制品,必须放置于地面上的储物箱,同时清楚地汇出区域来,以及容许最多放置箱数,都必须制定出来。当存量达到容许的最高量时,前流程就必须停止生产;用不着生产超越下一流程所需的数量。依照这样的方式,整顿可以确保现场中,从这一站流到下站所需最少数量的产品,以及先进先出的原则。
留在现场的东西,必须放置在指定的地方。换言之,每一件物品均有其储位;而且相反地,在现场中的每个空间均有其位址。每一面墙壁应予编码化,如墙壁A1及墙壁A2。像物料、在制品、消防器材、工具、夹具、模具及手推车的储位,要编定位置或特别的符号。在地面上或工作站所绘的格位线,表示半制成品、工具等的存放点。举例来说,在地面上油漆长方形的格位区,供在制品储放箱子之用,就是制定了一个储存最多数量的必要空间。同时,如有任何超出最大数量的在制品箱子,即会立即显现出来。工具必须放置在容易取放的地方。工具的外形轮廓,可以绘在要储存的板面上,我们便能够轻易地知道,这些工具是否正在使用中。
通道也应当油漆标示清楚。就如其他放置物料在制品的空间一样,通道是用来作为通行之用,所以不可有任何东西还留在通道上。通道应当完全保持净空,任何还留在通道上的东西将显得很突出,使得督导人员能立即注意到此异常现象,以采取补救措施。
2.3清扫(刷洗)
清扫意指将工作环境打扫干净,包含机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。另有一句信条:清扫既是点检,作业员在清扫时,可以发现许多不正常的地方。机器若是满粘着油污、油烟及灰尘,就难以发掘出潜在的问题。但是,在清扫机器的时候明白人能够轻易地查出漏油之处、外盖裂痕之处、或者是螺丝松动之处。只要找出这些问题,就容易解决了。
大多数机器的故障,是从振动开始的,或由诸如灰尘之外物侵入的原因,或由不适当地加油及润滑的原因。因此,清扫对作业员而言,是很难得的学习机会,因为他们在清扫机器的时候,能够发现许多值得学习的地方。
2.4清洁(制度)
清洁,意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子,以保持个人的清洁,以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫工作。
举例来说,若能很容易地,一次就做好整个整理过程,而且获得改善,但若无法持续维持此项活动,不久又将回复原状。仅仅做好一次的现场改善是容易的,但要每天持续不断地做改善,则完全是两码事。管理部门对5S的活动的承诺、支持及参与,是成败的关键。管理人员,举例来说,必须决定多久时间要举行一次整理、整顿及清扫的活动,以及哪些人必须参与。这应该成为年度(月度)计划工作的一部分。
2.5素养(标准)
素养,意指自律。如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁,并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分,即已成为有自律的员工。
总之5S也可以称为一种日常工作生活方式的哲理。5S的本质,既是要遵守已协议的事项。它先从去除现场里不用之物(整理)开始,然后将现场所需之物有秩序地安置妥当(整顿)。接着要保持清洁的环境,以便能随时认定异常之处(清扫),并且要持续做好上述3个步骤(清洁)。员工必须遵守每一个步骤所制定及协议的规则,当他们能做好素养的时候,就得以拥有遵守日常工作规定的良好纪律了。这就是为什么称5S的最后一个步骤为自律的缘由。
在最后这一阶段,应当制定5S每一个阶段水准的评审办法。
评审每一个阶段的5S水准,有5种方式:
1)、自我评审
2)、专家顾问评审
3)、上级主管评审
4)、上述之组合
5)、现场团体间的比赛竞争
公司和分厂、车间应当建立一个5S比赛的方式,然后可以在每个现场去评审5S的状况,以及选定最好及最差的现场单位。最佳单位可获得奖金或其他的表扬,而最差的单位则领取扫帚及水桶,并给予处罚,以便将工作做得更好,使得另外的单位在下一回合,领到这些东西。
清扫完成之后,管理部门当将注意力放在另一个新的领域,此即确保活动持之以恒。在努力从事整理、整顿及清扫,并且在现场看到具体的进步之后,员工们开始会认为“我们做到了!”而放松或休息一会儿(或者更糟的,停止了他们所有的努力而不做了),以致必须在现场强力驱使,才能回到原先的状态。因次,迫使管理部门应建立一个能确保5S活动持续进行的制度。



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