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1)提高生产效率(同期对比提高10~80%),摆放有序,动作浪费减少;2)提高库存周转率15~50%,材料定置管理,库存浪费减少;3)设备故障率降低10~50%,整治跑冒滴漏,维修时间缩短;4)品质不良率降低10~50%,封样识别提升,关键工序管理;5)缩短作业周期5~30%,加工落点减少,保证交期;6)降低生产成本10~40%,培养员工节约意识。
人员效率提升40%;设备综合效率提升50%;不良率减少30%;设备维护费降低30%;制造成本降低30%;设备重大故障降低至0;人员工伤事故降低至0;
1)设备改善与TPM活动深化,实现设备安定化;2)规范作业,提高品质,实现品质管理安定化;3)通过小组改善,多能工培训,实现人员安定化;4)改善物流,提高产品加工效率,实现产品效率化;5)通过均匀化生产,一个流生产,标准作业,实现作业安定化;6)实施全面目视管理,目标管理,持续改善,实现管理规范化,持久化
1)构筑生产系统,标准化、效率化,经济化的制造文化;2)通过能力培训及团队意识,相互合作,提高解决问题能力;3)现场体验作业,敢于承担责任,做到“自觉、自发、自治”;
1.产品交付准时率提升;2.在制品和成品库存下降;3.物料齐套率提升;4.计划达成率提升;5.工单结案率提升;6.工时系统建立完善。
1.降低生产不良率,提升合格率;不断地运用PDCA循环改善;2.剔除多余的作业动作,严格按照标准化操作;3.缩短生产周期,合理的调配产线员工不要让其等待;4.减少机器停机时间,充分利用现有资源;5.减少搬运 减少空间。
1.缩短总运转周期;2.降低所需成本;3.缩短库存周转时间;4.提高生产率;5.追求企业利益和成功;6.使顾客完全满意;7.最大限度获取利润;
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Nlean新益为精益生产管理咨询概述:建设在企业推进精益生产中的的基本要求:
1、班组建设是源于现场基层单位的一项管理活动,因此,它的第一要求就是生动活泼、具有民主性,特别是在精益生产的推进过程中,更应该体现出这一基本要求。韩国三星集团的分任组活动就是基于现场改善基础上的一种自发的、全员参与的小集团式的改善团队活动。在这个改善团队(一般的都是以班组为单位)中,所有的员工亲自参与、各抒己见、很有民主性。特别是在TPM、6西格玛、同期化改善等活动中,人人参与、个个改善、甚至在活动中每个人充当讲师、教官的角色。如:TPM自主保全活动中的OPL(一点式教育)就是本班组的员工充当教育者,在分任组活动时,将自己在设备维护、保养中的经验,还有对设备机能、性能的了解以及自己在自主保全中的改善心得等等和伙伴们分享,确实很有成效。更多的给班组长培训的机会.其活动方式真正体现了生动活泼、民主性,很多员工受益匪浅。
2、班组建设的第二个基本要求就是应该注重实际效果、现地现物、充分发挥人的自觉性、主动性与创造性,营造全员参与精益改善的氛围。企业在推进精益生产过程中,应该自始至终的将班组建设与管理落实在实处,充分的调动员工参与精益生产的积极性,这就需要向员工解释清楚参与精益生产的现场改善对他会产生什么样的好处?而只有当员工感觉到我们做的精益生产每一件事,真能给他在安全操作、品质保证、效率提升、能力向上等各方面带来受益,他就会全身心的投入进来。所以通过班组活动向员工诠释精益生产的理念和改善方法,介绍发生在他身边的改善案例和成功经验,调动员工的自觉性、主动性和创造性很有必要。
3、班组建设的第三个要求就是应该与企业的方针、目标和重点工作相结合由于现场班组具有“弱化”企业高层经营方针的功能,同时又是企业方针、目标具体化、现地化的产物,因此如何将企业的方针、目标与精益生产实施中的班组建设和管理有效地结合起来,这是班组建设中最关键的一个要求。所谓“弱化”就是将企业的经营方针和目标逐一细化到班组建设和管理中,尽量让企业的方针“落地”,而不是将方针高高的挂在上面。班组建设管理的一个具体的体现就是班组目标管理。它是以企业的经营目标为引领方向;以具体的现场管理目标为行动准则;以明确的管理和改善的指标达成现况为评价的依据。目前,越来越多的企业认识到面对日益激烈的竞争环境推进精益生产的必要性和重要性,同时也深知推进精益生产的落脚点就是企业的现场班组。可是,笔者在对企业的咨询过程中也同时发现许多企业对精益生产和班组建设之间的关系梳理不清,认为既要搞精益生产又要搞班组建设,到底抓哪一头呢?甚至个别企业盲目的认为精益生产和班组建设没有关系,因此在推进精益生产过程中忽略了班组建设。
目前,国有大型企业在国资委等国家部委的要求下都在强化班组建设管理,不少企业在推进精益生产的同时强调班组建设管理并且有效地和精益生产的推进相融合.
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